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1、目 录一 设计目的及内容2二 液压机与液压系统的工况分析3三 确定液压缸参数5四 工作过程分析8五 液压元、辅件的选择12六 液压系统主要性能验算16七 设计心得19八 参考文献19一 设计目的及内容1.设计目的液压传动课程设计是机械设计制造及其自动化专业的主要专业基础课和必修课，是在完成液压与气压传动课程理论教学以后所进行的重要实践教学环节。学生通过课程设计对所学内容能够灵活掌握，融会贯通，并获得综合运用所学知识进行液压系统设计的基本能力。通过课程设计，学生应达到以下目的：1.巩固和深化已学的液压传动的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤；2.锻炼机械制图、结构设计和工程运算的能力
2、；3.熟悉液压缸的结构设计以及液压元件的选择方法；4.学会使用有关国家标准、液压手册及产品样本等有关技术资料。2.设计内容设计一台多用途大台面液压机液压系统，适用于可塑材料的压制工艺，如冲压、弯曲翻边、落板拉伸等。要求该机的控制方式：用按钮集中控制，可实现调整，手动和半自动，自动控制。要求该机的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺要求进行调整。主缸工作循环为：快降、工作行程、保压、回程、空悬。顶出缸工作循环为：顶出、顶出回程（或浮动压边）。3.设计参数最大压制力：8100（KN） 活动横梁空载最大下行速度：100（mm/s）活动横梁最大行程：800（mm） 活动横梁工作
3、时最大速度：8（mm/s） 活动横梁最大回程速度：35（mm/s） 回程力：520（KN）顶出力：300（KN） 顶出回程力：215（KN）拉伸时压边压力：340（KN） 顶出活塞最大行程：250（mm）顶出活塞最大速度：65（mm/s） 顶出活塞最大退回速度：95（mm/s）二 液压机与液压系统的工况分析1.选取参数取动摩擦系数fd=0.1 ，静摩擦系数fj=0.2 ，缸=0.9 ， V快=100mm/s ， V工=8mm/s，令起动时间不超过0.2秒； 选取工作压力F=25000N(按负载20000-30000计算得)； 选取P=20-25mPa 取P1=25mPa。2.计算外载荷2.1
4、工作负载: 工件的压制抗力即为工作负载：Ft= 8100KN 2.2 摩擦阻力： 静摩擦阻力： Ffs=fjG 动摩擦阻力： Ffd=fdG 2.3 惯性负载： Fm Fb 自重： G=mg2.4 液压缸在各工作阶段的负载值：其中： 液压缸的机械效率，一般取=0.9-0.97。工况负载组成推力 F/ 3.绘制液压缸速度循环图、负载图速度循环图 负载图三 确定液压缸参数1.初选液压缸工作压力按照液压缸工作时的作用力F工参考课本270页表91，初定工作压力P1=2025mpa ,取P1=25mpa；选用A1/2=A2差动液压缸.2.计算液压缸结构尺寸主缸的内径:根据GB/T23481993，取标准
5、值D主 =630mm活塞杆直径:根据GB/T23481993，取标准值则有液压缸各部分面积如下： 3.主缸的压制力4.实际回程=725KN5.顶出缸的内径 根据GB/T23481993，取标准值m根据GB/T23481993，取标准值6.顶出缸的面积 7.顶出缸的顶出力 8.顶出缸的回程力= 9.顶出液压缸的工作压力和回程工作压力：Pa Pa10. 液压缸运动中供油量(1)快速空行 (2)工作进程进出油量(3)主缸回程(4)顶出缸进排油量 顶出行程 顶出缸退回 四 工作过程分析4.1制定系统方案 1执行机构的确定 液压机动作机构分为上液压缸和下液压缸即主缸和顶出缸两部分,均为直线往复运动,所以
6、采用单活塞杆双杆作用液压缸直接驱动. 2液压缸的动作回路 上液压缸要实现快速下降、慢速下行、保压延时、释压换向、快速返回、原位停止的动作;下液压缸要实现向上顶出、停留、向下退回、原位停止的动作,其运动方向有电液换向阀直接控制,快速运动时需要有较大流量供给,慢速运动时只需要小流量供给即可. 3上液压缸的动作回路 在上液压缸快速返回时,为了使液压机动作平稳,不会在换向时产生冲击和噪声,采用释压阀对液压缸上腔进行释压. 4安全措施 为了保证对上缸和下缸进行过载保护,特分别加安全阀 5液压源的选择 该系统采用泵作为液压源4.2液压系统的合成 拟定液压系统原理图4.3工作原理分析A、启动：电磁铁全断电，
7、主泵卸荷。 主泵（恒功率输出）电液换向阀9的M型中位电液换向阀21的K型中位TB、液压缸16活塞快速下行： 2YA、5YA通电，电液换向阀9右位工作，道通控制油路经电磁换向阀18，打开液控单向阀19，接通液压缸16下腔与液控单向阀19的通道。 进油路：主泵（恒功率输出）电液换向阀9单向阀11液压缸16上腔回油路：液压缸16下腔电液换向阀9电液换向阀21的K型中位T液压缸活塞依靠重力快速下行：大气压油吸入阀13液压缸16上腔的负压空腔C、液压缸16活塞接触工件，开始慢速下行（增压下行）：液压缸活塞碰行程开关2XK使5YA断电，切断液压缸16下腔经液控单向阀19快速回油通路，上腔压力升高，同时切断
8、（大气压油吸入阀13上液压缸16上腔）吸油路。进油路：主泵（恒功率输出）电液换向阀9单向阀11液压缸16上腔回油路：液压缸16下腔顺序阀17电液换向阀9电液换向阀21的K型中位TD、保压：液压缸16上腔压力升高达到预调压力，电接触压力表12发出信息，2YA断电，液压缸16进口油路切断，(单向阀11 和吸入阀13的高密封性能确保液压缸16活塞对工件保压，利用液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，防止控制油路使吸入阀1误动而造成液压缸16上腔卸荷) 当液压缸16上腔压力降低到低于电接触压力表12调定压力，电接触压力表12又会使2YA通电，动力系统又会再次向液压缸16上
9、腔供应压力油。主泵（恒功率输出）主泵电液换向阀9的M型中位电液换向阀21的K型中位T，主泵卸荷 。E、保压结束、液压缸16上腔卸荷后：保压时间到位，时间继电器发出信息， 1YA通电（2TA断电），液压缸16上腔压力很高，推动液动换向阀14下移，打开外控顺序阀15，主泵1电液压换向阀9的大部分油液经外控顺序阀15流回油箱，压力不足以立即打开吸入阀13通油箱的通道，只能先打开吸入阀13的卸荷阀（或叫卸荷阀的卸荷口），实现液压缸16上腔（只有极小部分油液经卸荷阀口回油箱）先卸荷，后通油箱的顺序动作，此时：主泵1大部分油液电液压换向阀9外控顺序阀15TF、液压缸16活塞快速上行： 液压缸16上腔卸压达
10、到吸入阀13开启的压力值时，液动换向阀14复位，外控制顺序阀15关闭，切断主泵1大部分油液电液换向阀9外控顺序阀15T的油路，实现：进油路：主泵1电液换向阀9液控单向阀19液压缸16下腔回油路：液压缸16上腔吸入阀13TG、顶出工件：液压缸16活塞快速上行到位，碰行程开关1XK，1YA断电，电液换向阀9复位，4YA通电，电液换向阀21右位工作进油路：主泵1电液换向阀9的M型中位电液换向阀21液压缸20下腔回油路：液压缸20上腔电液换向阀21TH、顶出活塞退回：3YA通电，4YA断电，电液换向阀21左位工作进油路：主泵1电液换向阀9的M型中位电液换向阀21液压缸20有杆腔回油路：液压缸20无杆腔
11、电液换向阀21TK、压边浮动拉伸：薄板拉伸时，要求顶出液压缸20无杆腔保持一定的压力，以便液压缸20活塞能随液压缸16活塞驱动动模一同下行对薄板进行拉伸，4YA通电，电液压换向阀21右位工作，6YA通电，电磁阀24工作，溢流阀25调节液压缸20无杆腔油垫工作压力。进油路：主泵1电液换向阀9的M型中位电液换向阀21液压缸20无杆腔吸油路：大气压油电液压换向阀21填补液压缸20有杆腔的负压空五 液压元、辅件的选择5.1液压元件的选择1.液压系统快速空程供油方式：由于供油量大，不宜采用由液压泵供油方式，利用主液压缸活塞等自重快速下行，形成负压空腔，通过吸入阀从油箱吸油，同时使液压系统规格降低档次。2
12、.选定液压泵的流量及规格：设计的液压系统最高工作压力主液压缸工作行程，主液压缸的无杆腔进油量为：3.主液压缸的有杆腔进油量为：4.顶出液压缸顶出行程的无杆腔进油量为：设选主液压缸工作行程和顶出液压缸顶出行程工作压力最高（）工件顶出后不需要高压。主液压缸工作行程（即压制）流量为29.46L/min,主液压缸工作回程流量为4.56L/min,选用160BGY14-1B型电液比例斜盘式轴向变量柱塞泵。虽然在只有156L/min，主液压缸活塞返回速度有所降低，在工作压力为时，流量降低40%,仍可获101L/min的流量，基本满足主液压缸工作回程4.56L/min、满足工进流量29.46L/min的进给设计要求。由于选用电液比例控制，获节能高效效益。5.液压泵的驱动功率及电动机的选择：主液压缸的压制与顶出液压缸的顶出工作压力均为P=20106Pa；主液压缸回程工作压力为P=6.64106Pa顶出液压缸退回行程工作压力17.1106Pa，液压系统允许短期过载，因此，快速进退选P=6.64106Pa,q=156L/min, 工进选P=25.12106Pa,q=101L/min,液压泵的容积效率v=0.92，机械效率m=0.95，两种工况电机驱动功率为：P工 P快电动机允许短期过载，选取37KW的Y250M-6型电机。若设定工作压力在（25-32）106Pa, 选
