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1、四.1万吨级码头施工41 结构混凝土修补411 施工平台搭设 施工平台在整个施工区域满堂搭设，面板预留孔吊筋(T12钢筋)，底板为I14型钢，型钢上满铺5cm脚手板。为防止 I14型钢摆动，I14型钢之间以及型钢与桩之间固结连接。 面板底平台搭设高程为2.57mYTD，梁底平台搭设高程为1.57mYTD。 施工顺序为平台上及水下先施工，拆除平台后，再施工潮差区。平台搭设如图所示。412 施工方法（1）裂缝修补裂缝封闭a.宽度0.20.3mm的裂缝采用K-801胶泥凿槽封闭法。沿缝方向凿“V”型槽，清除碎屑、灰尘。凿槽过程中注意不得损伤原有钢筋，并要用钢丝刷将钢筋粘接的砼清刷干净。b.槽口内刷K
2、-801胶液，将调配好的K-801胶泥填充V型槽。K-801胶泥是在K-801胶液配出后根据现场施工条件，通过试配后确定加入适量的425#水泥搅拌均匀而成。c.K-801胶泥固化后，表面喷涂防腐材料。裂缝压力注浆宽度0.30.5mm的裂缝采用K-801胶泥凿槽封闭压浆法。a.沿缝方向凿“V”型槽，直至裂缝宽度小于0.3mm，清除碎屑、灰尘，不能有碎屑堵塞裂缝。凿槽过程中注意不得损伤原有钢筋，并要用钢丝刷将钢筋粘接的砼清刷干净。当槽内砼或钢筋有油污、锈蚀等，用丙酮清洗。b.槽口内刷K-801胶液，将调配好的K-801胶泥填充V型槽，填充过程中预埋紫铜管作为压浆嘴，紫铜管底端不得被胶泥堵塞。灌浆嘴
3、的间距一般为3050cm，灌浆嘴位置设置在裂缝较宽处、裂缝端部和裂缝交叉处。c.压气试验K-801胶泥固化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严，压缩气体能否通过灌浆嘴，气体控制在0.20.4Mpa，此时，在封闭带上及灌浆周围可涂上肥皂水，如发现通气后封闭带上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可再次用K-801胶泥封闭。d.灌注K-801胶操作d-1灌注裂缝采用空气泵压注法压浆罐与灌浆嘴用聚氯乙烯高压透明管相连接，连接要严密，不能漏气。d-2在灌浆过程中首先打开所有灌浆嘴，应注意控制压力，压力逐渐升高，防止骤然加压裂缝扩大。如果进浆通畅时，压力宜控制在0.2Mpa，如果因裂缝宽度较小进浆
4、不畅，可把压力控制在0.40.6Mpa。d-3灌注的次序底板裂缝由一侧向另一侧压浆，另一侧的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后喷出浆液与压入的浆液浓度相同时，可关闭此嘴阀门，并继续保持压力13分钟。竖向腹板缝由下灌浆嘴向上逐渐压注。d-4其它工作对于已灌完的裂缝，待浆液聚合固化后将灌浆嘴一一切除，并将粘贴灌浆嘴处用K-801胶泥抹平，并在喷涂防腐材料。灌浆工作完毕后，用压缩空气将压浆罐和注浆管中残液吹净，并用丙酮冲洗管路及工具，以备下次使用。（2）结构混凝土表层破坏修补遵循工序和原则混凝土结构修补前，首先检测混凝土结构破损情况，分类统计破损类型和等级，初步的维修方案，拟使用的材料等分别报工程师决定其修
5、补范围、采用的材料和修补方法。加固混凝土等施工前，遵循下列工序和原则：结构修补或加固前，特别是桩帽施工前，应对所有施工构件的受力状态进行检验，应采取的缷荷或支顶措施，报工程师批准后实施，以保证施工安全。材料：水泥优先采用硅酸盐水泥与普通硅酸盐水泥；砂石应符合国家现行规范普通混凝土用碎石、普通混凝土用砂质量标准及检验方法的规定。所采用的胶结浆液固化后，其与混凝土的粘结强度应高于被粘结结构的混凝土抗拉强度和抗剪强度。对材料、半成品的质量标准的试验方法，凡规范有规定的，应遵照执行，无规定的，现场报工程师批准执行。对原构件混凝土存在的缺陷清理至密实部位，并将表面凿毛或打成沟槽，沟槽深度不小于6mm，间
6、距不大于箍筋间距或200mm，被包的混凝土棱角应打掉，同时应除去浮碴等杂物。原有混凝土表面应冲洗干净，浇注混凝土前，原混凝土表面应涂经工程师认可的胶结界面剂进行处理。加固用的不收缩性混凝土，在施工前进行配合比试配(含外加剂)并检验其强度，满足设计要求和规范规定同时报工程批准后方可使用，必要时尚应检验其干缩、腐蚀等性能。对原有和新设受力钢筋进行除锈处理，在受力筋施焊前应采取缷荷或支顶措施，并应逐根分区段分层进行施焊。模板安装、钢筋绑扎以及新混凝土的浇注和养护，应符合现行国家标准混凝土工程施工及验收规范的要求；必要时可参照执行中国工程建设标准化协会标准CECS25：90混凝土结构加固技术规范。混凝
7、土修补底侧混凝土破坏严重和掉角的梁板修补a.施工工艺顺序施工准备支架固定桩帽稳定清除海生物和凿除破损混凝土砼桩裂缝灌注维修钢管桩熡接锚固槽钢安装新钢筋破损混凝土修补旧砼表面涂胶结剂支立模板浇注不收缩砼或砂浆喷涂防腐材料清除桩身海生物、杂物等钢管桩牺牲阳极块保护玻璃纤维布裹桩身至泥面验收b.主要施工方法b-1支架支撑上部结构钢管桩上焊接牛腿，浇筑桩帽时，底板的型钢放在牛腿上支撑。混凝土桩夹木，浇筑桩帽时，底板的型钢放在夹木上支撑。对于梁的模板支撑，可根据现场实际情况在梁上植入膨胀螺栓加固模板，混凝土浇筑后，气割吹掉。b-2杂物及破损混凝土清除桩身上的海生物采用人工铲刀和电动钢丝刷清除，破损的混凝
8、土采用人工凿除至新鲜混凝土骨料处，淡水清洗干净，经工程师认可后进行下道工序的施工。b-3钢筋、模板和混凝土、钢筋原有钢筋破坏截面超过该钢筋的10%30%，进行绑焊钢筋。钢筋在后场车间加工，人工安装，安装时注意新旧钢筋的结合和连接。新老钢筋的处理和焊接符合设计和技术条件书要求，连接施焊采用直流电焊机进行，操作人员持证上岗。、模板采用光面木模板，并根据结构形式和混凝土修补的形状，进行模板尺寸、拼装形式等实施性设计。桩帽模板支撑体系见示意图：、混凝土新浇混凝土厚度应遵照设计规定执行，在无规定的部位，报请工程师批准；一般在加固板时不应小于40mm，加固梁、柱时不应小于60mm；所采用的石子应采用坚硬的
9、碎石，其最大粒径不大于20mm。混凝土为不收缩混凝土C45混凝土，开工前强细设计配合比并做多次试验，选择最佳的混凝土配合施工，并报工程师批准。施工时采用人工细心浇注，振捣应密实，无蜂窝、孔洞、裂缝等现象，麻布复盖养护及时且不小于规范规定的时间。对于局部脱落混凝土梁板的修补施工如下：a.凿除破损及将要剥落的混凝土，并将结构混凝土破损处凿成“V”型凹槽。b.检查钢筋的锈蚀程度进行处理。c. “V”型凹槽表面涂胶结剂。d.根据缺口大小确定填补材料，缺口小的采用环氧砂浆封堵槽口，缺口大的采用C45砂浆。42 结构混凝土表面及基桩涂层保护421结构砼表面涂层保护表干区（大气区）（1）防腐保护方案表面处理
10、a.采用专用工具铲平所有涂装表面,同时清除表面碎屑及不牢附着物;b.根据涂装表面缺陷大小,用水泥沙浆或ZF101重防腐涂料进行修补;c.用专用溶剂清洗涂装表面油污;d.最后用清水冲洗干净。 施工方法a.涂装一道725-H53-81环氧云铁封闭漆；b.涂装一道725-H45-ZF102（改性氧类）重防腐涂料，干膜厚度为15010m；c.涂装二道725-J43-5氯化橡胶面漆,干膜厚度为120 10m； d.总干膜厚度为27020m；（2）施工程序 整个结构砼表面涂装表干区及基桩涂层先进行，其次做表湿区； 严格按方案要求进行砼表面处理工作，每一道工序必须严格把关，前一道工序不合格，不能进行下一道工
11、序； 砼表面处理中最后一道工序用清水冲洗后， 28天后方才进行涂装施工； 涂装采用滚涂方式进行，第一道环氧云铁封闭底漆涂装完毕后24小时方可进行ZF102（改性氧类）重防腐涂料的涂装，48小时后再涂装第一道氯化橡胶面漆，24小时后再涂装第二道面漆。 （3）质量控制 施工过程中，应对每道工序进行认真检查，前一道工序未做好，不得进行下一道工序； 严格按设计要求的涂装道数和涂膜厚度进行施工；不得有漏涂、流挂等现象，如发现应及时进行处理；涂装后首先应进行涂装外观检查。涂装表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷；涂装完成7天后，应进行涂层干膜厚度测定，每50m2面积随机检测一个点，测定点数应不少于30个。平均干
12、膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的75%。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止；涂装完成7天后应进行竣工验收工作，同时应提交下列资料：a.涂料出厂合格证；b.施工方案和施工方案变更文件；c.涂装施工记录。表湿区（潮差及水位变动区）(1)防腐保护方案表面处理a. 采用专用工具铲平所有涂装表面,同时清除表面碎屑及不牢附着外物;b.根据涂装表面缺陷大小,用水泥沙浆或ZF101（改性氧类）重防腐涂料进行修补;c.用专用溶剂清洗涂装表面油污;最后用清水冲洗干净。施工方法a.采用专用工具刮涂一道725-H45-ZF101（改性氧类）重防腐涂料
13、(可湿固化)，干膜厚度为1100100m，该为底中漆合一；b.涂装一道725-J43-5氯化橡胶面漆，干膜厚度为6010m；c.干膜总厚度为1160110m；（2）施工程序表湿区涂装应在表干区施工结束后进行；严格按方案要求进行砼表面处理工作，每一道工序必须严格把关，前一道工序不合格，不能进行下一道工序；应尽量低潮位时施工，且从下往上进行涂装；涂装采用刮涂方式进行，第一道ZF101（改性氧类）重防腐涂料涂装完毕后24小时方可进行氯化橡胶面漆的滚涂涂装。（3）质量控制 施工过程中，应对每道工序进行认真检查，前一道工序未做好，不得进行下一道工序；严格按设计要求的涂装道数和涂装量控制厚度,按2.52.
14、8kg/m2进行控制；不得有漏涂、流挂等现象，如发现应及时进行处理；涂装后首先应进行涂装外观检查。涂装表面应均匀、无气泡、裂缝等缺陷；涂装完成7天后，应进行涂层干膜厚度测定，每50m2面积随机检测一个点，测定点数应不少于30个。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的75%。当不符合上述要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止；422 基桩涂层保护水下部分（1）防腐保护方案表面处理用钢铲刀清除砼表面的海生物、碎屑及不牢的附着物，使桩的表面清洁。保护方案a.将725-H45-ZF104水下施工重防腐涂料均匀地涂敷在无仿纤维布上，湿膜厚度约为1100
15、100m；b.潜水员将涂好涂料的无仿纤维布带入水下对桩进行缠裹，由下而上进行；c.缠裹时应从一头向另一头用力挤压无仿纤维布，尽量挤出其中的水泡和气泡；d.上下、左右搭接宽度不小于50mm，以防止漏缠；e.在施工中同时进行水下录象；（2）施工程序基桩水下部分防腐施工可在平台搭设完毕后施工；先按方案要求进行表面处理，经过水下施工录象并确认合格后方可进行防腐涂装；水下涂装工作必须在海水温度大于15的环境下进行；潜水员应做好潜水准备工作，着装并一切就绪后方可进行无仿纤维布缠敷涂料工作；待无仿纤维布涂敷完毕，应立即交潜水员进行水下缠裹，施工顺序为从下向上进行，达到潮差最低潮位为止；缠裹工作应该通过录象资料进行确认。（3）质量控制严格按设计要求进行表面处理,表面处理未达到要求不能进行水下涂装工
