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1、CONTIROD生产线影响产品质量因素 铜杆生产工序是一个组合的生产整体,当某一个工序出现异常时,都会影响产品质量,所以每个工序对质量控制有一定的严格控制标准,才能生产出合格产品。一.竖炉1.竖炉原材料为电解板质量要求:表面无铜豆、铜绿、无污泥、油污现象。单板铜绿的总面积应不大于单面面积的3%;单板铜豆的总面积(5mm以上)不大于单板总面积的10%;单块重量不小于15kg或中心厚度不小于5mm。原因分析:1)电解铜表面铜豆多时,砷、锑、铋、铅、氢等杂质含量较高,由于此类杂质为脆性,生产的铜坯容易脆断。 电解铜表面烫洗不干净、存放在潮湿的 环境中较久,会造成较多铜绿,常见于阴极铜的挂耳处。因碱式
2、碳酸铜, 硫酸铜晶体(CuSO4 5H2O= CuO + SO2 +H2O ,又因SO2与CO反应生成S,另外CuO还可以与CO作用生成高熔点脆性化合物Cu2O)在高温下可产生硫和氧化亚铜。硫会显著降低铜线坯的加工塑性,氧化亚铜是脆性化合物。另外因铜液中水蒸汽分解成H2,它使晶界间破裂和产生较大的气孔,引起“氢脆”。 问题的解决方法:加入微量的富铈稀土,能把光亮铜杆的有害物质硫和过量的氧脱离出来。因为硫与铜生成硫化亚铜,降低铜的塑性,氧与铜生成氧化亚铜,降低了铜的韧性。稀土元素与氧、硫的结合能力很强。因此可以代替铜,生成稀土氧化物和稀土硫化物,部分形成的渣出去,稀土能把铜中少量的硫去除,(CU
3、2S+CE=2CU+CES)稀土能把氧化亚铜分解(CU2S+CE=2CU+CEO)。实践证明:稀土的加入使铜铸坯得到改善。从铸坯的断面看出,晶粒得到细化,柱状晶区域缩小,等轴晶扩大;对铜杆试样进行了拉伸、扭转实验,延伸率和扭转均有所提高;导电率试样都在0.0017mm2/m,其数据低于铜线杆一级杆导电率标准;加入富铈稀土对铜液确实起到了净化作用,对氧和硫的脱除能力很强,结果表明:添加微量稀土元素,不仅能明显提高材料的延伸率,而且还提高了其导电性能,同时降低了材料中的氧含量,性能指标从原来的2级品上升为1级品,从而提高了最终产品的档次。2.竖炉氧控制:1)氧含量对质量的影响原因分析:当低氧铜杆含
4、氧量过高时(600ppm),扭转会相应的降低。在进行反扭转试验时会产生纵向裂纹,严重时甚至会产生开裂现象;这是因为低氧铜杆含氧量过高时,在低氧铜杆组织中将会产生一定量的氧化铜共晶体,是铜杆硬度增加,在拉丝的过程中,线杆越拉越硬,导致塔轮变轨压线,说明“线硬”。当低氧铜杆含氧量过低时(180ppm),扭转次数有明显的下降趋势,这是因为铜杆含氧量过低时,铜杆的含氢量将会上升,在进行扭转或冷加工时,将会产生所谓“氢脆”(由于氢原子在金属组织中夹杂而导致金属变脆的现象)。如果含硫高,将产生所谓的“流脆”,说明“线脆”2)氧含量控制a.实践证明,成品氧含量控制在290ppm(正负30)较为理想。b.控制
5、烧嘴气氛的不均,防止部分烧嘴强还原,导致铜水含氢多并形成氢脆;部分工艺点造成含氧量失控(天然气H2S含量超标、压力失调、平衡控制阀失控)或工艺点含氧量变化梯度超标等问题都可以造成氧含量波动,造成产品性能不符合要求。在熔化过程中,铜的含氧量高,吸入的含氢量就低;铜的含氧量低,吸入的含氢量就高。因此控制适当的含氧量,既能保证低氧铜杆的延展性,导电性(一般在高于200ppm后,每增加100ppm的含氧量,导电率会下降0.125)和加工工艺性,又能制约氢气吸入所造成的危害。又因为铜液中水蒸汽分解成H2,它使晶界间破裂和产生较大的气孔,引起“氢脆”。所以我们在生产过程中,炉顶、烧嘴冷却水套漏水,雨天上料
6、、冲洗的铜板没有晾干,铸坯回炉水分过大等都影响铜液的氢、氧含量,影响产品的质量。(氢脆可防,不可治,氢脆一经产生就消除不了,导致材料脆化,甚至开裂)所以保持氧含量恒定,防止氧含量超出波动范围至关重要。二.铸机1.铸坯质量要求:要求无开裂、无空心、无夹杂、有良好的柱状等轴晶结构。原因分析:当有上述缺陷时,进轧堵杆、延伸率降低,拉丝时中心脆断(浇铸温度变化大,发现杂质和夹冷铜及含氧量严重超标);拉丝时空心断线(铸机在铸造过程中液位控制不稳定,含氢量超标,且浇铸液位较低,导致液态铜水中的气体未能及时排出或上浮到铜铸坯子的上表层),如果在浇铸过程中有铜豆子溅入铜液,会导致低氧铜杆出现翘皮和分层现象,假
7、如有水珠子溅入铜液会造成气孔,引起氢脆。2.生产控制要点a.浇铸及挡块温度 :浇铸温度是由竖炉温度、溜槽温度、保温炉、中间包温度来控制的。如果浇铸温度低,铸坯中出现细晶粒,虽然对低氧铜杆质量没有影响,但稍不注意,就会有浇嘴尖夹冷铜现象。如果浇铸温度高,造成铸坯疏松,最终在铜杆表面产生裂缝、毛刺及翘皮,熔进铜液里的渣难于排除。实践证明:浇铸温度一般控制在1119左右(正负5)较为理想。另外挡块温度和喷涂石墨的不均匀 也直接影响铸坯的质量。喷涂石墨要求压力恒定、流量均匀、空压风配比适中。b、铸机冷却水 :铸机冷却水最好使用“软水”,如使用“硬水”,铸机背托辊处冷却喷嘴、挡块冷却导板两侧以及钢带的顶
8、部喷嘴形成水垢,使背托辊和钢带的热传导急剧下降,降低了铸坯的冷却速度,结果铸坯将会产生上面已经提到的种种铸坯缺陷。 c.浇铸速度:浇铸速度是保证铸坯晶粒均匀、铸坯空心的前题条件。另外保持高液位、低温浇铸,结晶时间长,使液态铜水中的气体能及时排出,可防止铸坯空心d.夹杂 :(铜渣的来源及防治) 铜渣主要由电解铜表面的附着物、耐火材料的烧损和脱落掉入铜液内的异物(竖炉、溜槽等耐火材料的脱落,在预热中包时,上面盖着的硅酸铝保温板,在浇铸前拿开时,有部分硅酸铝板掉入铜包,铜包锯开后回炉,带有硅酸铝的铜包一块加入到炉内、半圆管断裂等等。另外在生产时因为故障,铜水在炉子里停留的时间较长,会吸附炉壁的微量杂
9、质,增加杂质的总含量。)而形成。假若铜液温度控制适当,这些铜渣始终悬浮在铜液表面上,当铜渣的温度过高时,铜渣与铜液混杂在一起就难以排除,当铜液的温度较低时,控制不好就会在浇嘴尖夹冷铜。因此,有效地控制铜液温度并及时去渣(扒渣)、 保持中间浇包的液面高度是防止铜杆夹杂最有效的手段 。有时候在浇铸过程中,为了防止塞棒被堵死,向计量箱内扔碎磷屑(磷铜),虽然可以提高铜液暂时的流动性,但是磷作为杂质熔进铜的固溶体内,即使含量极微也会急剧降低铜的导电率。三.轧制1.轧制工序表面质量要求:表面要求无压痕、裂纹、夹杂、耳子、凹陷、氧化皮等缺陷。原因分析:铸坯内部存在的气孔,在后续的轧制过程中不能完全被消除,
10、这种气孔若恰好存在于铸坯表面,则就表现出微裂纹、耳子、凹陷、氧化皮等缺陷,当铸坯里夹杂或夹冷铜时,在后续的轧制过程中无法消除。那么如果铸坯质量良好,又是什么原因造成上面的缺陷呢?那应该是辊环是否有裂纹、粘铜、凹坑等造成的。2.生产控制要点:a.进轧温度:进轧温度同浇铸温度、铸坯冷却、浇铸速度有直接关系。进轧温度一般控制在850左右,才能保证铸有着良好柱状晶体。在轧机出口的低氧铜杆温度高达600左右,如此高的温度在进入清洗线前,表面已经形成一层氧化皮,其快速通过清洗线管清洗、淬冷还原反应,使表层氧化皮还原成光亮的铜。清洗、淬冷还原反应不完全,将导致表层的氧化皮被还原,但是次表层仍存在部分氧化物,
11、在铜杆拉丝过程中,在三项应力作用下,又硬又脆的氧化物再次与基体分离,最终以铜粉的形式剥离、掉落。铜杆表面氧化膜主要成分为氧化铜、氧化亚铜,与纯铜相比,其硬度大、塑形小。在拉丝过程中,铜杆氧化膜厚度值越高,拉丝模具的磨损越大,而且也容易造成铜杆表面损伤,产生拉丝铜粉。因此铜杆表面不能有厚的氧化膜。b.乳化液:乳化液中的防氧化剂含量低,关系到轧辊质量情况。轧辊开裂、粘铜,凹坑可造成铜杆表面裂纹、凹陷、氧化皮增多;另外粗轧乳化液清洗除磷压力不够,对轧辊表面粘附的铜皮冲刷不了,将也会造成产品表面质量缺陷增多。c.轧辊本身质量:轧辊表面粗糙度较差、硬度较低,在高温连续生产时造成轧辊开裂,粘铜,凹坑现象。
12、d.铸坯清理机构:一是去除铸坯表面的氧化物,二是清除附着在铸坯表面的倒棱铜屑,使铸坯表面清洁,使铜杆在轧制的过程中不产生夹杂的重要保证。 4. 铜杆清洗、涂蜡1.质量要求:外表面光亮、无氧化、压痕、不乱线。2.控制要点:a.清洗:在生产线上,吹扫空气的压力和质量(干燥状况)是上蜡前铜杆表面能否保证干燥的一个重要因素。若同时清洗线控制又不太适当,铜杆表面常会出现带液现象,使铜杆表面特别是在这些带液处,不能均匀上蜡,当这些没有蜡保护膜或保护膜不均匀处暴露在空气中时,(特别是在高湿环境下),容易在贮运过程中产生变色与腐蚀。 适当调节清洗线的清洗段和冷却段的流量、控制压力,确保铜杆出线温度在7O-75
13、;清洗浓度控制在3%-4%,是防止铜杆氧化 的前题基础。b.蜡液温度:蜡液温度控制在60-65 ,因蜡液温度较低,铜杆表面则不能快速干燥,表面就不能形成一层稳定的保护膜。 c.蜡液浓度:蜡液浓度低,保护膜不够厚,易使产品氧化,浓度过高时,若调节不当,也会造成不均匀的保护膜,且浓度提高后消耗量会增加,线卷在辊道台上运行时还会引起线圈倾斜,影响成型打包质量。为保证蜡液喷涂适量及均匀性,蜡液浓度控制在3%为好。从以上来看,铜杆变色受到成卷温度、淬冷液酒精浓度、气候状况和保护蜡质量的制约。其中保护蜡液质量优劣最为重要。另外注意包装质量也是防止铜杆氧化变色的重要手段。 五.影响产品质量总结综上所述,低氧铜杆生产过程中的质量控制有以下2点:1.工艺性:如含氧量控制、铜液温度控制、乳化液、淬冷还原液、保护蜡、铸机冷却水质情况的控制等。2.设备上:如轧辊材料的选用和硬度精度的确定。一句话,设备不是能用,而是必须好用。总之:铜杆的夹杂元素、氧、冶金缺陷和夹杂是影响再拉断线的主要因素,提高电解铜质量控制、铜杆氧含量控制、减少夹杂物和严格控制生产工艺是提高铜杆再拉性能的有效措施。Xinxing,pipes Wangxianjun01/02/2017