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1、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 工程XXXX 管道安装施工方案批准：审核：编制：XXXXXXXX 有限公司目 录1. 编制目的-12. 编制依据-13. 工程概况- 14. 主要工程量- 15. 管道施工程序-16. 材料验收- 27. 管道预制-38. 管道安装- 49. 管道焊接-510. 管道试压-611. 管道吹扫及冲洗- 712. 安全保证措施- 813. 质量保证措施-81.编制目的为保证工艺管道安装工程的顺利进行，保证安装进度，保证单位工程安装质量，特编制本方案作为指导性施工技术文件。2.编制依据2.1XXXXXXXXXXX 有限公司提供的施工图。2.2 工
2、业金属管道工程施工及验收规范 GB50235972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236982.4 公司压力管道安装质量手册2.5 管支架标准图集 HG/T2162919993.工程概况本次工程包含 XXXX 工段工艺及公用管道。工艺管道主要材质20#、 Q235B、0Cr18Ni9、12Cr2Mo，管子品种较多。4.主要工程量20#无缝钢管： 2950 米20G 无缝钢管：125 米焊接碳钢管：200 米镀锌焊接钢管：180 米304 不锈钢无缝钢管：520 米12Cr2Mo 无缝合金钢管：260 米5.管道施工程序5.1 施工基本原则：先地下，后地上；先大口径管道，
3、后小口径管道；先主要物料 管道 ， 后 辅 助 物 料 管 道 ； 先 主 管 ， 后 支 管 。 但 要 根 据 设 备 安 装 情 况 进 行 适 当 的 调 整 。5.2 管道施工流程图施 工 准 备材 料 验 收核对材质、规格、标识管子切割、坡口或螺纹加工管 子 调 直管 子 弯制弯 管 处 理弯 管 探 伤管子、管件预制、组对焊 接焊缝检验、热处理除 锈、防 腐管 道 现 场 安 装焊 接焊缝检验、热处理系 统 试 压吹 扫清洗气密试验不合格品送废品库不合格返工不合格返工焊工号、焊接日期标注管号、焊缝编号标注6.材料验收材料验收执行公司材料系统控制程序。6.1 所有管道组成件及管道支
4、承件必须具有质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。6.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格的严禁使用。6.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或化学成分分析的方法对材质进行复查，并做好标记。6.4 所有高压部分材料须经测厚检测和无损检测合格后方可使用。6.5 到货阀门按规定进行强度和严密性试验。设计压力大于 1MPa 时，须逐个进行检查；设计压力小于 1MPa 时，抽检 10%且不少于 1 个。6.6 所有到场材料按品种、材质、规格分区存放，并做好标识。不锈钢材料单独存放，暂时不安装的管子，应封闭管口。7.管道的预制
5、7.1 根据现场具体情况，合理设置管道预制场地。7.2 轴测图施工（1 ）根据管道单线图进行深度预制。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行施工。（2 ）在施工现场按管段平面图安装，管段上明确记录焊缝号、焊工号、探伤编号、热处理编号、硬度试验编号。对施工全过程的质量进行严格控制和追踪。（3 ）对管道焊缝的无损检测采用日委托，检验位置由质检人员确定。7.3 管道下料及切割（1 ）不锈钢管采用锯割或等离子进行切割。采用砂轮机切割时必须使用专用砂轮片。（2 ）碳素钢管、合金钢管采用火焰切割或机械切割。当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。(3)管道在预制分段时应
6、注意以下几点：a.法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。b. 管道上的焊口应避免管道支吊架，并便于施焊和检验。c.管道预制应考虑从预制地点到安装地点运输及吊装的需要。7.4 坡口加工（1 ）合金钢及不锈钢管道采用坡口机加工。（2 ）碳钢管采用坡口机加工或火焰加工后，磨光机修整。（3 ）管道坡口及质量应符合以下要求：a. 表面平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹锁口。b.熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。7.5 管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵（不锈钢用非金属堵头，材料不得含氯） ，并分区妥善存放。8管道安装8.1 管道安装前应对相关设备及管架等工程进行验收，确认符合
7、管道安装要求后方可开始配管。8.2 管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持净洁。衬里管道安装前还应认真检查衬里层的完好情况。8.3 管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管口和阀门。8.4 衬里管道的安装宜采用软质或半硬质垫片。当需要调整长度误差时，宜采用更换材质垫片厚度的方法，垫片厚度不宜超过设计厚度的 20%。8.5 严 禁 在 已 安 装 完 的 管 段 上 开 孔 ， 如 确 定 需 要 ， 需 采 取 措 施 避 免 铁 屑 等 掉 入 管 内 。
8、8.6 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。如接触面达不到要求，用研磨砂进行研磨，研磨后，作好标识。所有的连接螺栓须涂二硫化钼进行保护。8.7 装置内的弹簧支吊架安装，每个弹簧支吊架的安装载荷、工作载荷及位移量均不相同，不可换用。在施工时，安排专人负责全装置弹簧支吊架的安装技术管理工作。施工前，从图纸上汇总出弹簧支吊架一览表，逐个列出安装要求，并对施工班组全面交底。施工中及时检查。另外，弹簧支吊架的安装位置也必须严格按图施工，切不可为了施工方便擅自移动，支座在平台上的弹簧支架一定
9、要在其平台下增设横梁，弹簧支吊架上的定位销必须在水压、气密性试验结束，装置试车之前拆除，在管道升温之前，还要检查弹簧支架上的滑轮转动方向与管道热位移的方向是否一致。9管道焊接管道焊接执行焊接工艺及公司焊接系统控制程序。9.1 焊接环境的选择（1 ）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够的温度和焊工技能不受影响。（2 ）焊接时，风速不能过大。手工电弧焊时，风速应小于 8m/s，氩弧焊时，风速应小于 2m/s。否则，须搭防护棚进行防风。（3 ）焊接电弧 1m 范围内的相对湿度不得大于 90%。（4 ）当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。9.2
10、焊接材料及焊接方法的选用（1 ）20 钢低压管，小口径采用氩电联焊，大口径采用手工电弧焊，焊条牌号为J422。GC1/GC2/GC3 压力管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的氩电联焊方法。镀锌管原则上采用丝扣联接，但大口径镀锌管通常也采用电弧焊。（2 ）不锈钢管小口径采用氩弧焊，大口径采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。0Cr18Ni9 对应氩弧焊丝钢号为 H0Cr20Ni10Ti,对应焊条牌号为 A102。（3 ）合金钢管小口径采用氩弧焊，大口径采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。12Cr2Mo 对应焊条牌号为 R407。9.3 焊接工艺要求（1 ）焊条使用前按规定烘烤，并在使用过程中保持干燥。焊
11、丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（2 ）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电流擦伤母材。（3 ）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。耐热钢应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。（4 ）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。10.管道的试压10.1 管道试压前应具备以下条件（1 ）试压范围内的管道安装工程除防腐、保温外已按设计要求全部完成，安装质量符合规定。（2 ）管道上的膨胀节已设置了限位固定。（3 ）试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于 1.5 级，表的量程应为试验压力的 1.52 倍，压力表
12、不少于 2 块。在待试管道系统的最高处和最低处各装一快，位置要便于观察。（4 ）待试管道与无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号，所用盲板应编号以方便检查。安全阀、爆破膜及仪表元件等已拆下或隔离。（5 ）试验必须的高点放空和低点排放阀已安装。（6 ）不锈钢管道的试压用水，氯离子含量不超过 25ppm。10.2 工艺管道按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，按区域选用不同操作压力级别进行分级试压。10.3 试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压 10 min，然后降至设计压力，保压30min，对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。10.4 试压结束后，系统的水应排尽并用净化气吹干。排放水时
13、应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，施压用盲板应及时拆除。10.5 管道试压系统的划分，压力表、进水口、放空及排尽口的设置以及盲板和短管的布置须另编管道试压方案 。管道试压程序见图 10.5图 10.5 管道试压程序试压方案试验前自检项目报告现 场 检 查方案审查批准 审 批修改试 压 准 备试 压 通 知现 场 试 压 检 查试压记录结果交工资料存档确认返修自检接受记 录 签 字11管道的吹扫及冲洗11.1 各系统按管号进行吹洗时，应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。11.2 系统吹洗参数应满足下列要求：（1 ） 应有足够的流量。（2 ）吹扫压力不得超过设计压力。（3 ）吹扫流速不低于工作流速，且不应低于
