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1、TPM设备管理体系简介,华天谋咨询网（）,一、何谓TPM,1、TPM提出的背景 2、TPM的起源与概念 3、TPM的发展趋势 4、TPM的行动指针 5、TPM的内涵与好处,设备密集型企业管理需要的特点,生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了设备密集型企业自然选择。,设备就是我们的印钞机,怎 样 适 应 生 产 自 动 化,生产自动化,保 全,运 转,设备生产产品,设备的保全是人的作用,自动化,不能自动化,保全：保证设备处于安全、稳定的状态。,错误的设备维护观念, 坏了再修，没坏不管它 花时间保养，效果不大 慢慢修理，没什么可急的 各自作战，井水
2、不犯河水 （操作者只管做，维修员只顾修） 好用就用，不好用拉倒 （设备没有改良，人员不会成长） 要知道故障总是难免的 设备全部定期大修、定时更换 (8) 品种切换，设备停机不是浪费，视为正常,设备坏了是我们所有人的耻辱,设备缺陷,油漆脱落,螺丝松动(3处),操作面板变形,按键破裂,仪表损坏 不能显示(2处),表面污垢,门锁关不牢,故障,停机,各种缺陷,设备,冰山一角,品质不良,性能下降,不遵守基本条件、劣化放置！,生产延迟,微 劣 化,故障演变过程,中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。 日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。 这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：
3、 尘土划痕存水化学反应锈蚀 松动振动疲劳微裂纹裂纹 断裂最终故障,TPM 全称是：Total Productive Maintenance 中文意思是： 全员生产保全,TPM的词义,Total Productive Maintenance 全员生产维护 Total Productive Manufacturing 全员生产制造 Total Perfect Management 全面优化管理 Total People Motivation 全员激励 Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作 Total Perfection of
4、 Manufacturing 全员优化制造 Transforming Peoples Mindsets 员工思想的转变 Total Production Management 全员生产管理 Training People Meaningfully 员工长期的培训 Totally Pampered Machines 完好的设备 Total Process Management 全员制造管理,Total Product Management 产品全面管理 Total Profit Management 全员效益管理 Total Plant Management 全员车间管理 Tapping Peo
5、ples Minds 开发人的思维 Teams Produce More 更多的产出 Trust People More 对员工的充分信任,设备维护变迁,第一代：事后维修阶段（1950年前） Breakdown Maintenance 第二代：预防维修阶段（5060年代） Preventive Maintenance 前苏联、中国企业的计划预修制 美国为代表的预防维修制 第三代：生产维修阶段（6070年代） Productive Maintenance 第四代：全面生产维护阶段（70年代以后） Total Production Maintenance,( 1 ) 追求经济性 (挣钱的PM),(
6、 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM ),( 3 ) 员工的小组自主管理活动,TPM,生产 保全,预防 保全,T P M 的 原 始 定 义,1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,传统TPM活动的基本原理,TPM管理方式的特点有： （1）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作 员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相应的职责。 （2）全过程控制（P）：以设备的整个生
7、命周期为设备维 护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。 （3）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设 备维护工作和活动，以达到预定的目标。,TPM基本概念,Total Productive Maintenance 全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）,最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系,TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称，是一套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企业
8、经营和发展的各类管理系统。,TPM活动的发展趋势,1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE）创建（人+设备+物）有效的运作体系。 2.TPM提倡以Flow Engineering再设计(Reengineering)的思维观察流程。 3.TPM倡导通过“原理、原则”寻求突破口。 4.今后TPM推进顺序是“改良改善革新”（即：TPI）,TPM活动的行动指针： 求变！求快！求新！ 改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质”,1. 从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。,TPM活动的行动指针：,2. 将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。,3. 从等着赚
9、钱到主动赚钱，转变思想。,4. 从宏观思考转为微观思考。,5. 使5S的目的进化为检查出浪费的5S。,6. 从创建稳定的工序转为创建没有浪费的工序。,7. 从下游管理转为上游（源头）管理。,8. 将所有管理手段引入“改良+改善+革新”之中。,9. 在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考。,10. 把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程。,TPM活动的目的：,1.激发、培养全员参与改善和管理意识； 2.提高员工对设备、工作场所的保全水平和能力； 3.保证品质，降低成本； 4.提高生产效率和管理效率。,推行TPM活动可期待的效果,有形效果： 1.提高设备综合效率 2.提高劳动生产率
10、3.减少客户投诉 4.降低各种损耗 5.缩短生产周期 6.提高间接部门效率,推行TPM活动可期待的效果,无形效果： 1.企业体质的革新 2.全员意识的革新 3.充满活力的企业 4.有成就感、满足感、能实现自我 5.有信心，能让客户信赖,二、TPM的精髓-八大支柱,1、八大支柱 2、两个指标,PART II,PART I,PHASE I PHASE II,自 主 保 全,环 境 保 全,个 别 改 善,专 业 保 全,初 期 改 善,人 才 培 育,品 质 保 全,事 务 改 善,可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）,TPM 八大支柱活动,生产中心,效率中心,设备中心,技
11、术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,设备保全,品质保全,个别改善,环境保全,事务改善,可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）,TPM活动推进的“6个重点项目”,人才培育,TPM活动及其改善效果,TPM活动的支柱-设备保全,问题:设备顶部皮带断,造成停机 (发生源困难对策案例),日常点检表范例,1)机械要素 螺丝、螺母 轴承 皮带链条、接头,2)润滑要素 润滑油、润滑脂 润滑装置、润滑基础,3)气压要素 汽缸、流量阀 气管,总点检项目设定,4)液压要素 油缸、油压泵 油路,5)驱动要素 减速箱 传动轴 联轴器,6)电气要素 紧急开关 限位开关 保险,7)安全要素
12、 高温设备 化学品 高压,1)机械要素标示方法 点检位置标示 重要螺丝用颜色标示 点检顺序标示 器械的动作标示,2)润滑要素标示方法 油种、周期标示 油量上下限标示 单位时间消耗量 油杯标记,3)气压要素标示方法 压力上下限标示 气管进出标示 油雾器适当量标示 油雾器上下限标示,总点检可视化管理要点,4)液压要素标示方法 油压上下限标示 油位器、油种标示 油泵温度纸标示 安全阀锁紧标记,5)驱动要素标示方法 设置方便点检的窗口 皮带、链条类型标示 皮带、链条旋转方向标示,6)电气要素标示方法 电流、电压范围标示 电压等级标示 安全用电标示,小组织是企业的免疫体系,各 种 问 题 点,头脑,各器
13、官,末端细胞,=,=,=,各 种 疾 病,=,* 分子：小组成员 核：小组长,TOP,单位组织,分任组,设备点检制的医学内涵,人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。 与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。 为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。 健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展到设备诊断领域中。 现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。,例:带变速机构的电动机点检, 点
14、检的含义 为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的某一规定部位（点）对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查的过程，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。这样的设备检查称为点检。, 点检的分类 按点检种类可分为良否点检与倾向点检。 1) 良否点检：只检查设备的好坏，即对劣化程度的检查以判断设备的维修时间； 2) 倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。 按点检方法可分为解体检查与非解体检查。, 按点检周期可分为日常点检、
15、定期点检（具体见下表）。, 点检内容 日常点检内容及方法 日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。 设备定期点检的内容 1) 设备的非解体定期检查； 2) 设备解体检查；,3) 劣化倾向管理； 定义：为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察,实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其试用寿命,最经济地进行维修。,实施步骤分为： 确定项目即选定对象设备； 制订计划倾向检查管理表； 实施与记录根据数据统计、作出曲线； 分析与对策预测更换和修理周期，提出改善方案,定义：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量的确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性；,4) 精密点检；,5) 油箱油脂的定期成分分析及更换、添加； 6) 零部件更换，劣化部位的修复。 设备技术诊断的内容 这是由专业点检
