丰田生产方式 第三节

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1、聚成华企在线商学院,丰田生产方式 讲师：高鹏,第二讲. 准时化,为什么准时化在企业不成功,一.,生产流程化,二.,看板方式,三.,5S为什么而实施,四.,引进TPS从5S开始,五.,一. 为什么准时化在企业不成功,在需要的时候按照需要的量生产需要的 产品共给各个工序。,准时化,要实现准时化生产，还要活用生产指示看板、领取看板 （搬运看板）。准时化生产是倒过来（从后道工序开始） 看生产流程的。,准时化的活用,（1）准时化的构成,以“均衡化生产”为前提条件， 由“生产的流程化”、 “确定符合需求数量的节拍时间”、 “后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必需品” 这三种思想观念组成。,准时

2、化的构成,生产的流程化,生产的流程化是指在加工组装的时候实施一个流生产， 从而使作业流程顺利进行。,在运用到装配产业的场合，必须尽可能地进行 小批量生产，为此还必须努力缩短 更换作业程序的时间。,生产的流程化,生产流水线,节拍时间,节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。,节拍时间,实施流程化是因为设备要按照作业顺利配置，要让一个工人 同时控制多道工序，让一个工人同时掌握各种技能（多能工 化），要消除各工序之间的滞留，改善作业流程，所以期待 通过标准作业实现生产的同时化，并且确定节拍时间（单件 产品的生产时间）。,防止生产过剩,后道工序领取,后道工序领取是指前道工序只生产后道工序要

3、领取的产品 数量。,如果按顺序依次排列后道工序，最后的工序是顾客。 所以要按照顾客所需要的数量来生产。准时化生产是 倒过来（从后道工序开始）看生产流程的。,后道工序领取,最后一道工序,准时化的目的,灵活对应需求变化； (2) 消除生产过剩的浪费； (3) 缩短前置时间（lead time）。,准时化目的,准时化的对策,（2）实现准时化的条件,准时化指在需要的时候按照需要的数量生产需要的产品 供给各个工序，除非企业的均衡化生产等条件在短期内 能得到改善，否则实施准时化反而会引起混乱。,准时化易引起混乱,条件1,通常客户所订购产品的品种和数量都是不一定的，市场也在不断 变化，要灵活对应这些变化并不

4、是件简单的事。企业可以形成每天 都按照一定的数量和种类进行生产的均衡化生产体制吗？,条件2,形成了可以进行流程化生产的企业体制吗？即在短时间内能否建 立其如下体制：进行一个流生产，实现产品的同期化，设备按照作业 顺序配置，在多个工序上反复作业，作业人员同时拥有多种技能，站 着作业，缩短更换作业的程序等。,条件,在多个工序上反复作业是必要的。是否可以制订以技术熟练工为 基准的作业标准书，对作业人员彻底实施教育训练，使作业人员同时 拥有多种技能呢？,条件4,如果推行标准作业化，生产的同期化就能被确立。是否形成了可 以设定作为同期化速度标准的节拍时间（tact time）的职场体质呢？,条件5,在进

5、行装置型设备的批量生产时，有必要采取小批量生产方式。当然这样做会使更换作业程序的次数增加，那么更换作业程序的时间是否被缩短了？,条件6,虽说是后道工序领取，但是在后道工序经常产生不合格产品， 机器设备经常发生故障时，生产计划部和生产现场是不是一整天 都为这些而烦恼呢？,（3）顾客的要求被均衡化了吗？,顾客要求被均衡化了吗？ 研讨和对应异常值。 是否为可以吸收不同质量产品的合理库存？,工序间的问题能彻底解决吗？,前道工序,后道工序,并不是在打老 鼠，而是可以 彻底地消灭 吗？,问题,可以实现均衡化生产吗？,(1)明确5S的目的并且彻底实施了5S吗？ (2)能够灵活对应小批量生产（装置型生产）和一

6、个流生产（组织生产）吗？ (3)进行小批量生产，更换作业程序的次数会增加。更换作业程序的时间是否被缩短了呢（快速更换作业程序，一次成功更换作业程序等）？ (4)不合格产品是否无限接近零？ (5)减少机械设备故障的PM体制是否完善？ (6)作业人员是否具备迅速解决问题、改善问题的能力？是否具备微调整的能力？ (7)是否拥有足够的空间用于按照作业程序排列设备（小型化和专用化）？ (8)是否形成了可以设定作为同期化速度标准的节拍时间（tact time）的职场体质呢？ (9)可以推进作业人员的多能工化吗？,均衡化生产的前提条件,准时化（Just in time）的前提条件是“均衡化”生产。所谓均衡

7、化是指使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的 状态。,均衡化,批量生产和均衡化生产,批量生产,如在上图所示的批量生产中，如果后道工序（组装工序）的生 产不均衡，那么最初在生产A产品的零件时的前道工序比较繁忙， 但是在转移到生产B产品的后道工序时又变得很空闲了。繁忙的 时候，前道工序为了满足后道工序负荷要求，要多准备一些机器 设备和人力、库存来应付，转移很容易造成浪费。,均衡化生产,为了避免这种浪费，就要消除后道工序的生产不平衡 状态，实行上图的“均衡化生产”，这样，前道工序的负荷 就会减少，每日平均生产将成为可能。,生产的流程化,所谓生产的流程化，是一种改变了按照各个流程（工序）单

8、位进行 生产的传统思维，而是把生产流程看作是“河流”，以流水线来生产产品 的生产方式。仔细研究一下生产流程化，就可以消除各道工序内部、各 道工序之间的物资的停滞，实现一个流生产。,何谓理想的流程？,不产生附加价值的作业就是浪费，在丰田有这样一种基本思想。其 具体表现为7种浪费。 并且所有的浪费都与停工等活的浪费有关，如果不停工等活的话， 就会接准时化的标准。,基本思想,为此，必须找出妨碍各道工序之间有依次流通的因素，在排除这些 妨碍因素时设计出一条理想的流程线和生产线。 但是在存在很多问题的企业，设计出一条合理的流程线和生产线的 理想是很不现实的。必须研究出一种能促使目标更加容易达到的、 有效

9、的系统方法。,对策指南,实现生产流程化的条件,流程化有必要设计一条理想的生产流程。 按照生产流程顺序依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置要以便于组装生产线的小型化、 专用化设备为原则。 为了使未加工品的投入口和完成品的出口无限接近，减少移动的距离，采用“U字形生产线”和“二字 形生产线”。 确定流向各道工序的产品品种和产品号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。 必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进行小批量生产。因为这 样会使更换作业程序的次数增加，所以要缩短更换作业程序的时间。 使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。在标准作业中，同期化

10、的速度就 是顾客所要求的产品的节拍时间【单件产品生产时间（tact time）。 为了能使作业人员同时控制多道工序，要培养多能工。 为了能使作业人员同时控制多道工序，必须站着作业。何谓理想的流程？ 为了能够迅速对应在一个流的生产过程中发生的问题，要提高生产技术，实现更高程度的流程化。,何谓生产的前置时间（lead time）,在丰田，生产的前置时间是指从开始着手准备将要生产的产品的 原材料到将原材料加工为成品的时间，包括加工时间（增加附加价 值的时间）和停滞时间（不增加附加价值的时间）。,生产的前置时间,前置时间存在巨大的差异,批 量 生 产,一 个 流 生 产,10,10,10,100个,1

11、00个,在前置时 间上产生了很 大的差距,10,10,10,100个,100个,工序2 秒/个,100个,工序2 秒/个,100个,一个流生产,“一个流生产”在原则上不会产生等待时间。第一道工的加工时 间为10秒的场合，在第三道工序的生产线上，两种生产方式下的 前置时间会产生1980秒（201030）的差距。,生产必需的节拍时间（tact time）,节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。 有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能地接近节拍时间。,节拍时间的表示方法： 节拍时间 = 1天的工作时间1天的需求量,节拍时间,表示方法,节拍时间由顾客所需求数量来决定,降低作业速度会使扎根

12、于提高生产效率的企业体质恶化，所以必须避免。,设定了节拍时间后，接着再根据现有的实力来确定作业速度和工作量的分配。 但是，每个人都在作业熟练度上存在着差异。这就要制订以技术熟练工为基准 的作业标准书，对作业人员进行彻底的教育训练。,在计划作业外时间的休息、早会、晚会时间等，机器运转率不好造成的故障损 失，调整作业程序的变换所造成的时间损失等都包含在改善对象之列。,提示1,提示2,提示3,后道工序领取,所谓后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要领取的产品 和数量。后道工序领取方式，又叫拉动式生产方式。,看板方式,看板方式是一种信息传达方式，利用看板可以传达生 产信息，它能够把产品的生产和流动有

13、效地结合为一 体，是丰田生产方式中具有代表性的生产管理方法。,看板方式,看板的三种功能,现品票：表示是说明产品，和现货在一起的状态。 生产指示票：指示在什么时候、在什么地方、生产什么样的 产品、生产多少。 搬运指示票：指示把什么东西从什么地方搬到什么地方。,看板的目的,看板的种类,（搬运看板）,四. 5S是为什么而实施,清洁,养成,整顿,整理,清扫,5S,所谓整理,所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术。,活用最新的科学知识，有效地处理事情。,即使是还可以使用的东西，但是如果明确目的，就会变成不需要的东西。,所谓整顿,所谓整顿是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术。,比如一个经验丰富

14、的老手要取模具，因为在熟悉的地方没有模具， 所以就决定去附件的货架找。即使是个老手，找模具也要浪费掉3分钟 的时间。而且，在更换模具时，工具箱里没有所需要的工具，所以要到 工具室去取工具，于是又产生了2分钟的浪费，合计大约5分钟的找东西 的时间。如果不把这些时间当回事，就不能叫做正在整顿。,事例,整顿的程序,所谓清扫,所谓清扫把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和赃物的技术。,用扫帚清扫垃圾和脏物，将其集中到簸箕里面，然后倒入垃圾箱，垃圾和 脏物马上就不见了。地板表面的清扫比较容易，是最初就应该着手的课题。 这有利于加强企业体质，提高其把看起来不重要的东西当作问题来处理的 意识。,从简单的事做起,五. 引进TPS从引进5S管理开始,为了维持3S管理的成果，一般都要制定标准的规则，我们把 这种行为叫做清洁.,要使每位成员坚持遵守这些规则，养成是必需的。,清洁,36,养成,