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1、内部资料 仅供参考 目 录1.下料工序。 2页2.开V形口工序 。13页3.铣削排水孔工序。21页4.加衬工序。26页5.安装孔与固定件加装工序。33页6.密封条加装工序.。39页7.焊接工序。49页8.清角工序。59页9.组梃工序。63页10.下压条工序。66页11.封边加工工序。73页12.纱扇相关工序。76页13.玻璃压装工序。79页14.推拉门窗配件安装工序。83页15.平开窗配件安装工序（待续）16.其他工序（待续）17.班组长下料工序下料主要是说的对门窗生产中的所有主型材锯切。下料工序就是通过调整锯床角度，移动锯头位置，对整支原始主型材进行锯切，生产出一支支达到图纸需要与工艺要求的
2、成品型材的操作活动。下料工序主要在双头锯上来完成。双头锯分：磕头式，水平式。一些特殊尺寸，特殊角度的下料由手动切割机完成。下料工序是门窗生产中的第一工序，也是首当其冲关键重点工序，是个细心，备受关注的工序，稍一疏忽，必将全盘必输。为此，依据国家与行业相关标准，根据长期从事门窗行业积累的经验及教训，结合我们厂实际，编写以下几条仅供大家借鉴。一。正确操作使用保养工具量具设备每天在下料之前：首先检查待操作设备是否正常，锯齿是不是完整？有没有不相干的其他物品？夹紧位置是否正确？所有零部件有无松动？标尺及指针有无异常？试运行一下锯床，锯片是不是正常运转？旋转时是不是与其他部位有摩擦？两个锯头的进给速度是
3、否正确？是否同步？待一切妥当后，再拿没有用的型材锯切一支料，检查一下自己用的合尺是否与设备标尺存在偏差等等。对发现的一切问题及时解决。每天下班前，清理干净双头锯机身及其四周锯沫与料头。每周对双头锯进行一次彻底清理，对机器上各运转部位进行润滑加油，对导轨进行油膜涂擦。一般规定：锯床工作气压在4MPa以上；锯削进给速度为60-70m/s。锯削时进给速度不得过快。保证整个锯削过程是匀速的平稳的。根据型材截面的大小厚薄，合理微调气缸上的节流阀，使锯片切削进给达到匀速。用于传动动力的三角皮带必须型号配套，不得存在松动，或断裂的痕迹。否则出现锯削中卡锯片，锯片掉齿，型材打掉尖角开裂，锯削面成凹凸不平状，保
4、护膜撕裂脱落失去保护作用，影响焊接质量，组合拼接质量。二。按图纸，工艺标准下料（一）技术要求：下料长度公差为+-1毫米一般要求：框类的尺寸靠上偏差，扇类的尺寸靠下偏差。同批次同种尺寸成品料必须保持一致，即要上偏差，都是上偏差，要下偏差，都是下偏差。否则，会造成组合尺寸过大或过小，出现配合误差大，搭接量过大或过小，严重影响安装与使用。角度公差为+-0.5.一般针对铝合金与玻璃钢等直接组合拼装的型材要求：两个需要组合拼接组件的角度累计偏差不超过0.5度。否则会出现搭接处错位严重，角度误差大，对角线相较差大，影响组合质量。.针对需要焊接的塑钢型材要求：角度偏下，不偏上。因为角度偏大，焊接时型材无法放
5、到位，会造成焊接尺寸偏大，尖部焊接强度低；角度偏小，虽然焊接尺寸最好，内角部位焊接强度低，易开裂开焊。型材不直度（即弯曲度）不大于2毫米/米一般要求：挑出弯曲度大的，一是直接下短料，二是经过校直后，再下料。弯曲度小的或不弯曲的，下长料。型材直不直，表面看是型材厂的事，好像同我们下料工序无关。从实际工作中，我们可以看到：当型材的弯曲度大于2毫米/米时，拼装时，会出现不是内角闪缝，就是外角闪缝，影响拼接质量。焊接时，会出现不是大于90度，就是小于90度。焊接完成后弯曲回弹，因此也会严重影响角部焊接的强度，出现开裂开焊现象，中间掐腰的情况比较多。（二）会看，看懂图纸认真审阅所下达的工程作业图纸，对存
6、在疑问的地方，及时请示当班班长，或同图纸设计人员沟通；根据图纸要求选对选准所需型材，并根据图纸提供的尺寸及数量，计算出各种所需整支型材的用料的确切数量，为正确排料提供有效数据，做到合理节约下料。了解所选中型材的实际用途及其焊接组合拼接形式，将型材正确放置于锯床上，避免因放反型材出现废品。如Z型扇，内外开门扇，纱扇等等。（三）认真做好自检工作，防范于未然 首先，自己确实做到首件必检。a.在我们接到图纸，选取第一种型材后，放到锯床上，启动锯床下的第一支型材，就是首件。b.我们再换同种型材第二尺寸时，下的第一支料，也是首件。c.我们换第二种型材时下的第一支料，也是首件。d.每天上班后，下的第一支料，
7、也是首件。e.设备检修维修以后下的第一支料，也是首件。也就是说只要我们开始了新的一天工作，换了新的型材，变了新的尺寸，动了锯床，发生了位移，就必须自己进行首件检查。我们自己就必须用计量过、专门的、精度合格的盒尺量一下首件的尺寸，是否达到图纸规定的尺寸要求？用万能角度尺测量一下型材的角度是否合格？型材锯削的平面是否与紧靠工作台的那一面成90度直角？ 在首件自我检查合格后，交当班主管对照图纸，检查一下，是不是这种型材？该不该这样放置锯削？量一量尺寸，测一测角度。待完全合格后，再进行批量生产。这就是常讲的互检工作。这项工作也可以在同班上同事中间，上下工序之间进行。互检目的就是：防止疏忽大意而造成批量
8、返修品或废品，减少下道工序等待时间，减少返工几率。 自己确实做好中间抽检。我们在连续工作了一段时间后，一般不超过一小时，就必须停下锯床，对已经生产的成品型材进行抽查几支，量一量，看一看，尺寸有没有发生变化？这就是中间抽检。中间抽检目的就是：避免因人为原因看忽尺寸，读错尺子，避免因设备的关键部位在工作中发生松动，产生位移，而发生质量事故。在一天的工作结束，或者说在某个时间段一批同尺寸同规格型材锯切完毕后，也有必要将对自己生产的最后几支产品型材，进行最后的检查。也就是最终检查。其目的就是：看一看质量是否稳定，是否仍然处于受控状态。为下一班次交接或下一批产品继续进行，提供准确信息。三.工作中应该注意
9、事项：操作要领：1.松开右边锯头的锁紧机构，看着锯床下方的标尺，移动锯头。待指针移动到大于图纸要求尺寸位置后，再向前轻轻移动锯头，到达要求尺寸位置，指针对准标尺上的刻度，锁紧相关机构。不只是单独向后移动到要求尺寸即完事。此目的就是为了排除间隙，确保尺寸与角度的稳定准确。2.抽取待加工型材，轻轻放于锯床之上。保证型材在托料架上下的高度与工作台一致，并且紧紧贴靠在定位挡板上，保持直线状态。（注意：使用双磕头锯时，必须关闭锯床电机，待锯片彻底停止转动，才可放料。）3.根据型材形状几何尺寸，合理调动夹紧气缸的位置，做到不夹偏，不压斜，作用力最大，达到最佳夹紧状态。合理调整定位块位置，避免产生大的尖角料
10、，提高型材利用率。也避免产生缺尖角，出现废品。4. 用手抓住型材，手掌向下用力，使型材紧紧靠在定位挡板与工作台上；待按下或旋动夹紧开关，夹紧型材后，方可松手。5.按下或旋动启动电机按钮，待两个电机彻底正常旋转起来，再按住进给按钮，进行锯切。在进给锯切过程中，不得松开进给按钮，更不得停停进进，保证锯片匀速锯切，确保一次锯削完成。防止型材没有与定位挡板及工作台彻底贴紧，有间隙，锯切时松动，发生位移，出现成批质量事故。6.待彻底锯切完成，方可松开进给开关，退出锯头。避免锯削不彻底，留台，影响焊接或影响拼接质量。7.在松开夹紧开关之前，必须保证锯头已经彻底退出，方可取出成品型材。杜绝在锯头没有彻底退出
11、前，就松开夹紧开关，拿取型材的不良习惯。其他应该注意事项：磕头式双头锯精度较低，只适合下需要焊接的塑钢型材。对于那些凡是采用组接或螺接的型材，必须在精度较高的水平式双头锯上锯切，切不可在磕头式双头锯上完成。下料过程中，随时清理锯床上的料头与锯沫，避免其垫在型材下面，影响成品的尺寸及角度。一定要注意，绝对不得在锯片旋转时，进行此项工作。锯切焊接式中梃时应注意：定位位置要准确，根据试切的情况进行调整。保证90尖角等腰，即两头尖角在中梃的中心线上。 当发现90尖角不等腰，只要是上面左边长，右边短，而下面却是右边长，左边短时，就要调整锯床上定位块。长的一边肯定是切多了。见下图：当发现大面90尖角等腰，
12、小面尖角的里面或外面的左右同一样长时，则说明型材有问题，小面它不对称。见下图：以上这种情况，当然也不能排除有设备原因，夹紧原因及其人为因素等。当出现小面尖角只有一处特殊时，肯定是夹紧原因。如何检查所加工中梃长度尺寸是否合格？方法一：在根据图纸要求定尺，锯削第一刀后，拿与之配套的框扇或亮的大面最外边位置的尺寸进行比较，长度平齐的为合格，即X1=X2为合格（见图1）。否则为不合格（见图2,图3），及时调整锯头指针位置，直到使二者平齐为止。方法二：就是计算出中梃成品的长度，即锯完第二刀后的尺寸。图纸上的中梃尺寸减去中梃型材大面宽度，就是中梃成品的长度尺寸。用盒尺测量已下好的中梃两个尖头间的距离，若是
13、测量的尺寸与计算出的值相等，则说明合格，否则不合格。在锯切自带胶条中梃型材时，并且需要焊接时，为保证锯切的中梃合格，必须在靠近工作台挡板下面的部位垫一硬质条状块，垫块的高度尺寸略矮于相邻型材处高度。垫块的厚度可以躲让出胶条厚度即可。垫块必须用胶粘贴牢固，保证定位点的稳定性。在锯切尺寸较长的型材时，必须在型材中间增设带滚轮的支架，防止型材中间下垂出现弯曲，影响尺寸及角度。在锯切形状不规则或尺寸较短的型材需要加垫东西，放置位置必须正确，防止因垫设的位置不准，锯切的角度有大的偏差。加设垫块的材料必须为硬质的，最好是金属的，实心的。避免因材料不耐用，磨损快，失去其功能。在锯削铝合金时，必须喷射煤油等润
14、滑冷却剂，保证锯片不粘连铝瘤，保持锯削平面光滑平整。在锯削玻璃钢型材时，必须喷淋水雾，一为冷却切割片，提高其使用寿命，二为降低粉尘弥漫，保护操作者身体健康，防止环境污染。-有时不小心合尺落地，首先要检查合尺的端部拐角有无变形，做到及时校正或更换新的合尺。对有问题的型材，做到不下料。对于那些不合格的产品，做到不流入、不混入下道工序，并及时交当班车间主管处理。对自己所生产的产品，见好数，做好标记，标好尺寸。做到不同尺寸的成品分别放置，并码放整齐，转交到下一道工序。针对铝合金型材更要注意：锯切好的成品必须顺放，防止锯切面碰伤，型材尖部弯曲，影响组接质量。四.做好文明生产，提高产品保护意识：在整个生产过程及运输过程中，保证对自己待生产型材或成品轻拿轻放，不落地，直接摆放在型材周转车上。并且周转车上必须有
