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1、1. 目的规范钻孔作业，保证钻孔品质2. 范围适用于钻孔工序3. 权责3.1 工艺 ：负责工艺参数的制定及完善3.2 生产部：钻孔操作员负责对操作要求规范操作3.3 品管部：负责按规范要求进行稽核及产品质量的检查3.4 维护 ：负责对设备的维护与保养4. 定义钻孔：数控钻孔机根据工程资料在板子上钻出所需孔的过程。5. 设备、工具及物料钻孔机、空压机、钻头、卡尺、无水酒精、销钉、锤子、美纹胶、吸尘机，检验光桌，针规，红胶片等6. 作业内容序号阶段操作说明图示1开机前准备1.检查钻机负压值，负压范围6.0-6.5cmHG2.开前检查主轴是否夹刀,主轴未夹刀空转会损坏主轴；3.每次钻孔机开机前，注意
2、检查台面及工作区域有无工具或其它物体，同时要注意定位销钉高度在正常范围内，以免损坏压力脚同钻到大理石上（图1）；4.停机时间超过8小时,钻机主轴需夹刀空转预热5分钟。2开机操作1. 打开主电源ON；2. 打开压缩空气（AIR）管路主阀门，检查气压是否在范围内0.59-0.65MPa。3. 确认机台空压入口阀门打开，空气干燥机和集尘机ON；2开机操作4. 确认空气干燥机排水器阀门打开；5. 机台背面主电源开关ON， 确保在紧急开关压下的情况下，打开机台正面电源开关ON；6. 待软件画面出现（5-10min）后，确认台面无杂物；7.在急停按钮中插入专用钥匙，解除紧急停止（EMERGENCY STO
3、P）按钮； 8.在操作时有提示是否返回机械零点，按是。3调文件同加工1.打开大立数控程序，返回机器零点，点击“文件”“数入文件”“更多的”，输入文件名：XF00000.TXT例如：XF12345.TXT。在收索范围“PCB99”上的TXT（I:）点击“打开”，文件内型：EXCELLON DRILL FMAT1/2;数拘位：整数位2，小数位4：补零：前导零；单位：英制；数拘类型：绝对；附加信息：版本2，坐标1，点击“确定”。2.这时出现刀具参数栏，点击“全部运用工艺”根据钻孔参数表将刀具参数做出相应的调整，点击“确定”，调整好“系统参数”中的“工作行程”和“下止点”。“下止点”每台机都不同，暂定
4、36.6.3.将打好销钉的板按左短右长的方向分别装在每钻头的机床上，关上销钉夹，用铁锤轻敲钉板销钉，使待钻孔板与机床贴紧。每叠板底下必须垫纸板，纸板两面各只可用一次。已装板不可超出工作台加工区域4在“编辑” “板面布置”栏将镜像和板面转换一致，单面板必须检查好正、反面。即铜面向上时字符孔是正确的。5找工作原点：按“Page Down”键缩小板面后，同时按”Shift”键和”F2”键将板面放进工作区域内。按“F7”键根据电脑提示通过方向键移动到认可的位置，再按”F2”键选中间项定义工作原点，然后再按“F7”键检查所定原点是否合适，合适的工作原点应上、下和左、右留边分别目视无明显差异。若不合适，则
5、重复此操作重新定义工作原点。6保存资料：工作原点找好后，按”F10”键返回工作原点，在“文件” “另存为”输入生产编号.DRL,例如XF12345.DRL保存资料。7 加工：铜箔面向上的板必须在板上加盖铝片，将板子四周用美纹纸粘贴牢固同时按“Ctrl”键和“W”键开始加工。4. 注意事项：当机器发生异常时，应保持冷静，必须立即按下机器面板上左右侧的紧急停止（EMERGENCYSTOP）按钮开关，使整个系统处于停止运行状态；每分板要有QA确认才转序。7， 7.1钻刀的参数钻刀的参数根据钻机的新旧来定，但是钻出的孔（小于0.6）孔壁粗糙度小于30微米。7.2 槽孔槽宽小于2.0MM的槽，槽长等于槽
6、宽2倍，必须加引孔，公式是：槽长减去0.15MM，除以2要大于或等于引孔直径。先钻引孔，再钻槽孔。7.3. 钻铝基板超1.6的板。板厚下止点进给4.024.50.48厚的铝基板钻孔时小于3.0MM的孔径，进给速度小于0.3，大于3.0MM的孔径，进给速度小于0.4，在钻孔时喷酒精，钻玩孔时，必须检查钻嘴。锣板时下止点不能超过0.6MM,慢慢递进。 7.4 钻刀的管理：新的刀具钻孔5000孔，（小于2.0的刀），返磨2500孔返磨2500孔返磨2500报废（一般的刀具长38.1-38.2MM，小于0.6MM返磨一次小于0.03，返磨4次后小于38.05MM申请报废，大于0.6MM的板每返磨一次少
7、0.05左右，小于38.05报废。）本厂上胶粒是定好数据，短了的报废。8. 钻孔常见故障及排除方法问题原因排除方法孔中有纤维突出1. 钻孔参数不当2. 钻头不钻压力不够 3. 固定钻头真空不足4. 钻头不锋利1. 退刀速度太慢，增加退刀速度，改变进刀速度2. 检查主轴承及伺服系统3. 检查钻床的真空系统及主轴转速度变化4. 更换及返磨钻头.毛刺（披锋）1. 钻头不锋利2. 板与板之间或盖板下面有杂物3. 进刀速度和退刀速度不当4. 盖板太薄5. 压脚不正确6. 钻夹过紧或过松1. 更换或返磨钻头,定出钻孔孔数2. 清除板面杂物,减少板间空隙3. 改变钻孔参数4. 更换原盖板，以减少上面板的毛刺
8、5. 正确放置压脚,减少孔朝下时孔口毛刺6. 注意钻夹松紧适当孔内有渣屑1. 纤维缠绕钻头2. 钻头的螺旋角度太小3. 叠板太多4. 钻孔工艺参数不当5. 吸尘效果不好1. 更换钻头或调整ES参数2. 更换钻头3. 减少叠板块数4. 改变钻孔工艺参数5. 改善吸尘装置孔形不同1. 纤维缠绕钻头2. 钻头的螺旋角度太小3. 钻孔工艺参数不当4. 叠板太少5.补孔偏移1. 更换主轴之轴承2. 钻头之尖点偏小或钻刃高度不对，重新反磨或更换，避免钻头切削刃崩缺3. 改善转换和进给速度4. 使用盖板，对钻的叠板进行固定检查或减少叠板块数5.在补孔的后几个孔进行补孔看是否偏位。钻头容易断裂1. 钻床操作不
9、当2. 钻头有问题3. 叠板过厚1. 检查压脚之压力，调整压力脚与钻头之间的各种关系；检查主轴；检查台面在操作时的平稳度；检查盖板与垫板间是否有杂物，检查板是否平；整一要钻在板边及盖板边缘2. 检查钻头质量3. 减少叠板数9.钻机的保养9.1钻机的保养序号步骤操作说明操作图示1保养前准备保养前准备物料：气管防锈润滑油、丝杆油、碎布，酒精/2气管吹尘 气管吹尘如图（1），把机上的灰尘吹下，然后再用吸尘机把灰尘吸干净。检查的标准用手摸不能聚有灰尘。 吹完后把气管装好如图（2）1 23A清洗夹头1将防锈润滑油喷管插入夹头内，并开始向夹头内喷射润滑油，同时摁动夹头开关（图1），约1秒钟1次，操作10次
10、左右；2喷好防锈油，将清洁PIN垂直插入夹头内，左右来回旋转十次以上（图2）；3喷洗完毕后,抓取钻刀空转；4空转23分钟后将钻刀退出（输入T0），将吸尘管插回到主轴，清洗夹头完毕。1 24. 注意事项：每月大保养1次。5. 相应表格钻机点检表10.每首版的控制1首板要求1.钻孔的板每份必须做首板，质检部QA必须在流程卡上签名，方能放行。2.二次钻孔的板也必须钻首板，同时QA必须在流程卡上签名2每首板控制方法1.所有钻机首板每叠板的底板：必须对点图，检查有无偏孔、多孔、少孔、孔径不符、孔未钻透并目视检查有无孔内毛刺、批锋、槽/连孔变形等缺陷； 每批30件板的首板要照红胶片检查对位；没有红胶片的通
11、知值机员钻红胶片。确认无误后用油性笔在红胶片上写上本厂的编号同日期。并记录在“红胶片记录本”上。 每天要2次钻孔的粗糙度需要送实验室做切片确认，合格后再加工生产板。 同时QA再首版后记录QA首件确认1.槽刀在钻孔程序刀具表中,标称直径减小0.01（例：1.5mm槽刀应表示为1.49mm）；2.槽宽在0.401.60mm之间的槽孔，使用槽刀加工，槽宽超过1.60mm使用普通钻刀加工；3.钻槽孔时叠板及钻孔参数参照生产参数模块钻槽孔工艺参数表槽孔10.1相应的表格QA首件记录。QA抽检记录11.不合格品的处理1断刀1. 记下断刀的孔数,标记好断刀位置；2. 检查断刀原因：检查铝片表面是否有刮花，皱
12、折，板面粉屑，压脚异物等，如有则更换铝片，清除粉屑，清洁压脚异物后再继续开机钻孔；3. 将断刀换同种磨次未钻过孔的钻刀，钻完孔后,在板的反面检查是否漏孔,如有漏孔按记下的断刀孔数上板补孔,补孔后再检查一次确认是否补完，确认合格后方可转序；4. 将断刀的单元打报废；5. 如发生断针等异常时,制程工艺和生产部主管/领班可以对钻孔参数进行10%以内调整,需要有相关人员在生产流程卡备注栏签字确认。2漏钻对漏钻孔、漏钻槽的板，按程序补钻。3孔小对孔径钻小的在更换正确的刀径后按程序补钻。4批锋对于钻孔生产中无法避免的批锋，在生产完毕后需用打磨机打磨。8. 温湿度控制钻房温度要求控制在26以下，湿度要求控制在558%。领班负责监控及记录，工序主管负责审核。12叠板的厚度钻孔叠板标准一 FR4、CEM料、胶板料：板厚 、叠板数、最小孔径0.20-0.350.40-0.450.50及以上0.4-0.668100.7-0.85680.9-1.04561.1-1.23451.3-1.62341.7-2.02232.1-3.01123.1-4.0111二 铝基板:普通铝基板叠板厚度不可超过4.8mm，高导热铝基板叠板厚度不可超过3.0mm。
