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1、. . . .一、施工前准备1、技术准备熟悉项目部下发施工图纸，掌握设计意图、管网布置形式、管网材料选择及施工工艺、沟槽开挖回填及附属构筑物的做法、施工安装注意事项及相关检验试验要求等全部图纸内容；了解图纸设计要求的施工需参照的图集规范，熟悉施工节点的详细做法；发现施工图有疑问、差错时，应及时提出意见和建议。2、材料、机具准备施工队自行采购的材料，必须是符合相关规范标准要求的合格产品，需经项目部质检员和监理检验合格后方可使用，按时按量入场；施工队自行提供的中、小型施工机具必须具有出厂合格证及检验报告单，设备性能应满足施工的要求，按时入场。3、劳动力准备施工队根据现场实际施工进度情况，配备满足施
2、工需求的技术管理人员、各工种劳动力，施工人员应具备相应的资格。现场按三个作业面同时施工计划，需配备水暖技术负责人1名，水暖班组长3名，测量工3人、焊工15人、小工18人，实际人数以满足现场开展作业面的施工需求配备。二、施工工艺1、室外管网施工工艺流程测量放线施工降排水、沟槽开挖、人工清底验槽材料倒运砂垫层施工管道下入沟槽管道连接初步回填井室施工强度及严密性试验最终回填2、沟槽开挖2.1施工前由施工队测量工根据图纸设计平面位置将沟槽开挖线放出，同时布设临时水准点和管道轴线控制桩，临时水准点和管道轴线控制桩的位置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施，并应经常校核。2.2管道沟槽应按图纸设计标高开
3、挖，采用人工配合机械开挖，机械开挖至距离槽底20cm时，由人工清底至设计标高。机械施工时设专人指挥；工人不得在机械回转半径以内工作。2.3开挖前必须做好降水排水。挖土应从上而下逐层挖掘，严禁掏空。沟槽必须设置人员上下的安全梯，严禁在坑壁上掏坑攀登上下。2.4严禁超挖，如因施工不当或地基排水不良槽底土壤被扰动时，应将扰动部分全部清除，采用原土分层回填压实，其压实度不应低于原地的天然密实度。如因地质不均匀等设计以外的特殊情况，应及时向项目部报告。2.5沟槽两侧不允许大型机械在周围来回走动、停放；沟槽两侧堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m，以减少坑壁荷载，保持坑壁稳定。2.6沟槽
4、开挖时，必须有专人盯守巡视，发现非工作人员应劝阻其不准靠近沟槽；作业时，要随时注意检查土壁变化，发现裂纹或部分塌方，立即采取果断措施，将人员撤离、排除隐患，确保安全。2.7沟槽开挖完成后，由测量工检测沟槽的线位是否偏移和开挖宽度是否满足施工要求，如有偏差，由人工进行修整。3、砂垫层施工3.1沟槽基底施工前必须经项目部和监理单位检查管道沟槽开挖面，验收合格后方可施工。3.2管道基础采用砂垫层基础，厚度不小于150mm且不小于0.1(1+D)，D为钢管外径、单位为米，宽度与槽底同宽。 3.3基础应夯实紧密，表面平整。管道基础的接口部位应予留凹槽以便接口操作。接口完成后，随即有相同材料填筑密实。4、
5、管道倒运、下入沟槽4.1使用机械进行管材倒运、吊装的过程中，必须采取有效保护措施，防止管材及外防腐层被破坏，可采用吊装布带或者垫棉被等措施，严禁机械或者钢丝绳的金属面直接接触管材。装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击。4.2管道堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动。4.3管道下入沟槽前，管节应逐根测量、编号。4.4如采用起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。4.5管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后下入沟槽；下管前应先检查管道的内外防腐层，合格后方可下管。4.6管道下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。4.7合槽
6、施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。4.8管道下入沟槽后，应将管道的中心及高程逐节调整正确，并进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。4.9管道下入沟槽后，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。4.10管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。5、钢管安装5.1生产管线、污泥管线、废水管线采用焊接钢管，焊接连接。5.2钢管管道接口采用对焊接口，焊条质量应符合现行国家标准的规定，坡口形式和尺寸按气焊、焊条电弧焊和高能束焊的推荐坡口（GB/T 985.1-2008）、给水排水管道工
7、程施工及验收规范（GB50268-2008）标准执行。5.3焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗。5.4焊缝的外观质量项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材平缓过渡宽度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm，t为壁厚（mm）未焊满不允许5.5沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。5.6管节组对
8、焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表要求；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。电弧焊管端倒角各部尺寸 5.7对口时应是内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20，且不得大于2mm。5.8直线管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径。5.9管道上开孔应符合下列规定：5.10直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。5.11在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 1 清除管道上的冰、雪、霜； 2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90时，应采取保护措施；3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；4 冬期施工时，应根据环
9、境温度进行与热处理，并符合下表规定。5.12钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接时采用点焊时，应符合下列规定：1 点焊焊条应采用与接口焊条相同的焊条； 2 点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；3 点焊长度与间距应符合下表规定。5.13管径大于800mm时，应采用双面焊。5.14管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； 2 应在无损检测前进行外观质量检查；3 无损检测取样数量，压力管道应不小于焊缝量的10；4 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。 6、球墨铸铁管安装6.1自用水管管径大于等于100mm的采用球墨铸铁管，橡
10、胶圈承插连接。6.2管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。6.3管道安装时，应确保接口的环向间隙应均匀。6.4胶圈应清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压。橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。胶圈弯成心形或花形检查确保胶圈紧贴承口槽6.5安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。6.6安装机械式柔性接口时，应使插
11、口与承口法兰压盖的轴线重合；螺栓安装方向一致，用扭矩扳手均匀、对称的紧固。6.7在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂，润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。6.8将插口对承口对中找正，使插口缓慢地推入承口中。插到两条插口线中间即可（如下图），如发现插入时阻力过大，应立即停止安装，将管子拔出来，检查密封胶圈的位置和管子的承插口，查明原因并妥善处理后再行安装。安装锯切后的球铁管时，安装前应将插口线标记清楚。 插口插入位置 手扳葫芦施工6.9第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，用钢丝绳和手板葫芦将它锁住，以防止脱口。安装后，检查插口推
12、入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。检查胶圈位置6.10管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，割管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。6.11上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。6.12球墨铸铁管应采用专用工具起吊，专用吊钩应是在钢钩外包橡胶皮或接触管子的吊钩区缠绕尼龙绳及胶带，达到保护水泥内衬层和外防腐锌层及终饰漆层不受破坏的目的。7、给水PE管安装7.1自用水管管径小于100mm的采用给水PE管管，热熔连接。7.2将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。 7.3夹紧：根据所
13、焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。 7.4切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。 7.5对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。 7.6加热：对接温度一般在210-230之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。 7.7切换：将加热板拿开，迅速让两热融端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。 7.8熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。 7.9冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长
14、短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。7.10对接完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。8、不锈钢管安装8.1空气管线采用304不锈钢管，焊接连接。8.2管子、管件的坡口应按规范要求进行加工，并且坡口的形式和尺寸应保证焊接质量，填充金属量少，改善劳动条件，便于操作，减少焊接变形及应力，适应探伤要求等原则选用。坡口加工及对口示意图（使用范围：壁厚16mm以下）8.3焊件在组装前应将焊口表面及附近管材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为：对接坡口每侧（内外壁）均为1015mm。8.4对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f规定如下：当D（管子外径）60
15、159mm，f不得超过1mm；D（管子外径）159219mm，f不得超过1.5mm；D（管子外径）219mm，f不得超过2mm 。 8.5对口时，一般作到内壁平齐，如有错口，其错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。不同厚度焊件对口时，可采用加工过渡区的办法进行处理。 8.6焊口局部间隙过大时，应设法修至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物焊接，坡口尺寸应符合设计要求。 8.7焊工检查对口质量，进行根层点固焊，不得在管道外壁上随便引弧、试验电流。 8.8焊件组装时，应将待焊部件放置牢固，以防在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。 8.9焊口严禁强力对口，更不允许利用热膨胀对口，以防产生附加应力。 8.10焊接施工过程包括焊前准备、施焊、外观检查、无损检验等五个重要工序，上一工序不合格不能进行下一工序，待上一工序检查合格后方能按顺序
