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1、目录一、工程概况2二、编制依据2四、管道拆除与配制特点3五、液压、润滑设备安装4六、管道加工，焊接和安装6七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆12八、系统压力试验、调整和试运转16九：安全防护及文明施工。18十：施工质量、安全保证体系。19十一：施工人力计划：20十二：机具及材料计划。20十三：附图22 一、工程概况马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线部分设备、单轨线部分设备，新增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢结构。鉴于此，新增集卷站液压系统（H3），大活套及减定径机组液压系统（H4），吐丝机和夹送辊润滑系统，减定径机组润滑系统之站至设备的中间
2、配管（OS32），7#架后飞剪液压和润滑系统配管；利旧改造预精轧机，剪机、精轧机润滑系统（OS2，OS31），斯太尔摩风冷线油气润滑系统配管；新增大活套减定径机组导卫、精轧机导卫、预精轧机（16#、17#机架）导卫润滑油/气系统。具有工期短，时间紧，工程量大，而且是边生产边施工，施工难度大等特点。二、编制依据1：马钢设计研究院提供的图纸、资料。2：冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 YJB207853：焊接件通用技术条件 JB/T5000.319984：涂装通用技术条件 JB/T5000.1219985：工业管道工程施工及验收规范.金属管道篇 GB5023597三、系统油液
3、清洁度：根据马院设计图纸要求，液压系统管路清洁度等级为NAS7级，润滑系统管路清洁度等级为NAS9级，油/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。四、管道拆除与配制特点1：利旧管道拆除时，有法兰连接的，直接拆除，再装新管道时，在法兰间加垫1石棉板，或用白绸塞入利旧管道内30左右，不让新配管道时掉入污物，污染管道；无法兰或活接连接的，采用机械锯切，锯切后用白绸塞入管内，对管道坡口完后，将管内清除干净，再配接头和管道。2：对于7#机架后新增剪机的液压、润滑配管，先将原液压、润滑系统管道锯切后，增加已作酸洗处理的三通，采用氩弧焊焊接，在三通后增加法兰或活接头，再新配管道，便于拆下槽式酸洗后油循环。3：
4、OS2润滑系统：3.1：12#轧机齿轮更换，在原有管道法兰或活接头处断开，新配管道。3.2：新增16#轧机前飞剪，16#、17#轧机，精轧机前飞剪和卡断剪配管，在原有配管连接法兰或活接头处断开，无法兰或或接头，锯开管道，增配法兰或或接头，重新配管，管径相同的尽量利旧。3.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，油循环合格后回装管道，但不与设备连接，软管短接，启动工作系统再循环后，与设备相连接，调试系统。3.4：新配管道的试压在油循环时进行，回装管道须检漏，保证无泄漏。4：OS32润滑系统：4.1：站内至精轧机前的管道利旧，轧机接口管道新配。4.2：原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧，因精轧机位置
5、变动的中间配管，管道锯切后加法兰连接。4.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，根据工期要求，可与OS2润滑油管串接油循环。5：OS31润滑系统：5.1、根据马院提供的原理图，原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。5.2、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全新配制。A线精轧机的总回油管道可利旧。5.3、本系统采用在线酸洗后进行油循环，根据工期要求，OS32润滑系统配管与此系统配管串接酸洗，油循环。6：OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机服务，全新配制，管道在线酸洗后进行油循环。7：H3和H4液压系统管道全新配制，管道采用在线酸洗，油循环。8：新增油/气润滑系统管道为不锈钢管，配制完后进行油循环。9
6、：斯太尔摩风冷线传动链润滑配管，根据设计院图纸，管道采用碳钢管，采用先槽式酸洗，钝化喷油后安装。10：所有油系统的施工，大致顺序从粗中轧至集卷站，根据土建施工情况、甲供材料及管件到货情况、设备到货情况综合考虑，OS31、OS4润滑系统，H3、H4液压系统采用预配制中间管道，以保证工期要求。五、液压、润滑设备安装1：OS4润滑站和H4液压站设备为新安装设备，设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证。其余的设备利旧。2：新建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。3：阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求
7、。站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。4：设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。5：设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。6：滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上，安装时，紧固螺栓应以相同力矩交叉对称进行。7：油缸安装时，其中心线与负载中心线一致，避免油缸承受偏心载荷；若油缸有固定脚架底板应清洗干净，不能使液压缸安装后变形；安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸，有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧；安装两边摆动式液压缸，将绞轴托架尽量靠近绞轴根部，并使两侧隙相同，两侧托架轴的中心线应在同一水平线上；安装尾部悬挂式液压缸，应使活塞杆端的
8、耳轴中心线在同一水平线上。8：电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规范或设计要求，必须重新调整。9：压力继电器安装在无震动的管路上。10：油气润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。11：气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。12：安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。13：液压、润滑系统设备安装具体规定如下：序号名称安装允许公差（mm）检查方法1电机泵轴向水平度 23c0+0.50+1.0V型坡口S3992670656065c
9、1612612p1612612U型坡口S2060C=2612p=261R=56A=1.03.3：II级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工，III级焊缝可以用氧炔焰加工，但必须除掉氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口用机械方法加工。3.4：管子、管件的对口要做到内壁平齐，II级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的10%，最大不大于1mm。III级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。3.5: 焊接管道所用的焊丝、焊条必须具有制造厂的材质证明书及合格证。焊条和焊剂在使用前按规定烘干，并保持干燥。焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。焊丝表面无油
10、污及锈蚀。3.6： 焊接碳素钢所用焊丝为H08A,表面镀铜;焊条为E4303(J422)，焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti,焊条为E32816（A232）。3.7：施焊前，坡口附近20范围内的内外壁都必须进行清理，除去表面的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。3.8：所有液压、润滑管道的焊接均采用氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。.9：管道对口焊接后，必须对外观检查合格。（按设计图纸要求）。如检查不合格，要反修，那么同一焊缝的反修次数：碳素钢不能超过次，不锈钢不能超过2次。在反修时，焊缝清根彻底，重新坡口。4：管道的安装41：管道安装要遵循液压、润滑原理图，拐弯尽量减少。42：管道走向符合设计
11、要求，并且便于检修，不妨碍设备运转以及维护和检修人员的行走。43：由于工期要求特别紧，管道安装采用模拟配管的方法。44：管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。45：管道支架的安装，要焊接牢固，布置符合设计要求。管道起弯点附近要布置支架，防止升压时，管道发生抖动。支架制作采用机械切割。46：管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。47：管道安装座标位置：标高允许偏差10mm，水平度或垂直度为2/1000。同一平面上排管和间距、高低要一致。配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。48：液压泵的泄油管要略高于其本体高度。49：对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。410：润滑系统回油管要向油箱方向倾斜12.5/100025/1000的斜度,根据油的粘
