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1、立磨吐渣原因分析及处理 赵尊伟 ( 黑龙江浩良河水泥有限责任公司，黑龙江伊春1 5 3 1 0 3 ) 1简介 我厂为20 0 0 t d 熟料预分解窑生产线。原料粉 磨采用沈阳重型机械厂M P S 3 1 5 0 立磨。主减速机为 德国进E l ，工艺流程见图1 ，主机设备见表1 。自投产 以来运行情况良好曾创下了国内调试时间最短的记 录。 但近期以来吐渣量由最初每班几车发展到几十 车( 车为手推车约I t 车) ，吐渣由汽车运回到预均化 堆场，重新搭配，再一次入磨粉磨。由于吐渣量的增 多。导致立磨台时产量降低，增加了工人劳动强度及 相应电耗，增加了生产成本，现就这 一现象做一简要分析。 2
2、 立磨吐渣与正常运转时各 参数对比情况( 见表2 ) 3吐渣原因 3 1设备原因 ( 1 ) 喷1 2 t 环磨损及喷口环上盖 板损坏入磨检查发现喷口环已磨 掉约三分之一这使磨内风速达不 到设计风速8 0 9 0 m s 不能将物料 及时托起。造成吐渣。 ( 2 ) 磨盘环磨损严重，最初设计 为间隙8 r a m 后人磨检查发现间隙已 达2 0 - - 4 0 r a m ，漏风严重。造成吐渣。 ( 3 ) 导向锥磨损严重，不能有效 地起到导向物流、气流的作用。 f 4 ) 磨辊辊皮及磨盘村板磨损 严重。辊皮最初为1 3 5 m m ，现最薄处仅剩3 0 r a m ，磨盘 最初为8 0 。l
3、 O O m m ，现仅剩5 0 r a m 左右，导致研磨压力 下降，研磨效果不好，使磨内循环负荷增大造成吐渣。 3 2 物料原因 ( 1 ) 入磨物料粒度大，正常要求入磨粒度 8 0 r a m ， 大块物料占总物料的5 是允许的。但实际生产中入 磨粒度有时高达1 0 0 1 6 0 r a m 。且大块物料比例远大 于5 这势必增加磨内循环负荷。引起磨内料层不 稳造成吐渣增多。 ( 2 ) 物料离析。由于物料本身原因以及上料时间 不及时造成人磨块料过分集中，使循环负荷增大，引 图1工艺流程图 表1主机设备主要技术参数 设备生产能力规格型号电机功率 立磨1 5 0 t hM P S 3 1
4、 5 0 11 2 0 k W 循环风机2 7 00 0 0 m V h W n N o 2 0 F l0 0 0 k W 高温风机4 3 70 0 0 m V h3 2 2 2 D m B 2 416 0 0 k W 窑尾电收尘器 4 2 00 0 0 m V h 收尘效率：9 9 8 7 5 烟气露点：4 5 电收尘排风机4 4 00 0 0 m V hk m l 3 N o 2 8 D2 8 0 k W 裹2 立磨吐渣与正常运转时各参数对比情况 项目 磨机主电流( A )磨机人口负压( P 劬磨机压差( k 1 ) a )磨机出口温度( )磨机振动值( m m s 1 正常时9 0 一1
5、 0 04 0 ( 卜- 5 0 04 5 5 08 5 9 52 _ 3 吐渣时1 2 5 - 1 3 5一1 0 0 - 一2 0 05 4 5 97 乱7 58 - 1 0 全国水泥立磨技术装备研讨会论文集 起吐渣。 ( 3 ) 物料易磨性差。原设计采用大理岩、铁粉、粘 土三组分配料。后改为大理岩、铁矿石、粉煤灰配料。 由于物料难磨成分增加。使磨内循环负荷加大，造成 吐渣。 ( 4 ) 粉煤灰的影响。粉煤灰代替粘土配料，由于 雨季粉煤灰水分大最高达2 0 未经烘干即与石 灰石在均化堆场配料。立磨运转时，粉煤灰粘结在 各下料溜子及入磨三道阀板处，越挂越多。到一定 程度突然垮落入磨。使磨内负
6、荷突然增大，吐渣急 剧增多。 3 3 系统漏风及风量不足的原因 ( 1 ) 入磨三道阀板不灵活，常开或因物料水分大， 将阀板摘除后，系统漏风严重，远大于1 5 的设计允 许，漏风造成吐渣。 ( 2 ) 磨机进口热风管处因物料沉积造成入磨气体 流量少，风量不足，造成吐渣。 4 减少立磨吐渣措施 4 1 设备方面 定期补焊喷口环、磨盘环，修复喷口环上损坏盖 板，即时更换导向锥及磨辊辊皮和磨盘衬板。 4 2 物料方面 ( 1 ) 及时更换矿山锤式破碎机锤斗及下料篦 2 7 4 子，降低入磨物料粒度。加大生产管理力度，及时上 料减少物料离析程度保持混合料仓料位在三分 之二以上。 ( 2 ) 减少易磨性
7、差的物料的用量。 ( 3 ) 降低人磨物料水分，在堆棚晾晒、翻动，在入 磨三道阀底部加一预热风管热风由入磨热风管处供 给，这样减少了湿物料在三道阀处的粘结利于磨内 料层稳定减少吐渣。 4 3 系统风量方面 恢复三道阀，定期清理入磨热风管处积料。 4 4 工艺操作方面 ( 1 ) 工艺操作上做到旱发现、早预防、早处理，及 时大幅度减料，如从正常1 5 0 t h 降至1 0 0 1l O t h 并 可同时适当降低分离器转速，从而降低磨内负荷，待 磨内状态回升后及时调至正常操作状态 ( 2 ) 及时调整Z 3 2 0 2 、Z 3 4 0 7 、Z 3 2 0 1 、Z 3 2 1 2 。保证 入口负压、入磨风量稳定，同时注意风、料合理匹配。 5 结束语 通过以上措施吐渣量由每班十几、几十车到现在 1 2 车，甚至不吐，立磨运行情况良好。说明采取上述 措施对减少立磨吐渣是有效的，为以后工作积累了经 验，为稳产高产创造了条件。口 ( 水泥技术) 2 0 0 4 年5 期第5 8 页)
