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1、高低压成套开关设备涂前处理工艺守则编号:OTK.929.051山东泰开成套电器有限公司二OO七年五月涂前处理工艺守则 OTK.929.051 共5 页 第 6页1.适用范围: 适用于高低压开关柜、控制台、配电箱等壳体、骨架及零部件涂装前的表面处理工艺 。2.使用设备及工具2.1处理液槽 规格：2.8m（长）2.4m（宽）3.5m（高） 数量：7 要求：处理液槽要求用砖结构砌体，除油槽、除锈槽、表面调整槽、磷化槽内衬环氧玻璃板，其余水泥抹面。2.2耐酸泵一台2.3行车：2T2.4专用挂具 2.5铁索链5T3.材料a、PG-1124脱脂剂 b、PG-4123表面调整剂 c、PG-3124A磷化处理
2、剂 d、PG-3124B磷化添加剂 e、PG-3124C磷化促进剂 f、NaOH g、30%盐酸 4.工艺流程及处理液参数4.1工艺流程 除油水洗除锈水洗表调磷化水洗干燥水洗槽 7表调槽 5除锈槽 3水洗槽 4磷化槽 6水洗槽 2 除油槽 1 4.2处理液参数 配置处理液所需原料的名称、型号、开槽浓度、正常使用的酸碱度见表一。 表一序号工序名称材料开槽浓度酸碱度温度1除油PG-1124脱脂剂1:20总碱度6-10点常温2水洗自来水常温3除锈30%盐酸9:1游离酸度400-650点常温4水洗自来水常温5表调PG-4123表面调整剂1:500PH8-9.5常温6磷化PG-3124A磷化处理剂PG-
3、3124C磷化促进剂1:20总酸度25-35点游离酸度1-1.5点促进剂浓度3-6点 常温7水洗自来水常温5.操作规程: 5.1准备：5.1.1工件必须经上道工序检查合格后方可进行处理。工件表面不得有未除尽的焊接药皮、溅渣、切屑、棉纱或其他杂物。5.1.2如果工件表面存在较严重油污，应预先用棉纱浸除油液擦去。5.1.3焊接在骨架上的门必须固定，防止处理过程中因门摇摆产生变形。5.1.4板类零件应合理放置在专用挂具上防止引起变形，板面之间不准紧贴以便保证处理效果，5.1.5骨架要平衡吊挂，已经安装吊环的骨架要挂吊环，无吊环时尽可能保持重心不偏移，防止因挂吊不当引起骨架变形。5.1.6工件上的标示
4、牌要注意保护，防止处理过程中丢失造成混乱。5.1.7多品种、多数量的工件放在挂具上一起处理时，要书面记录各工件的图号和数量，以便处理完后根据记录清点。5.2 除油：5.2.1除油液按PG-1124脱脂剂与水1:20的重量比例配制，在开槽后多次搅拌使其充分溶化，分析调整碱度至合理值。5.2.2除油时间：正常条件下15分钟。因工件表面的油污程度不同，要根据情况灵活掌握，如热轧板表面油较少，时间可短一些；冷轧板表面油多，要根据情况延长时间，直到除尽为止。5.2.3表面油膜除尽后，将工件放入水洗槽上下撞洗。5.2.4检查：合格标准为观察水洗后的工件，表面要全部被水润湿，水从表面均匀流下，不结成小液滴。
5、5.3除锈5.3.1除锈液用30%盐酸与水按9：1的重量比例混合，分析调整至合理值。5.3.2 除锈时间：冷轧钢板1015分钟，热轧材料视表面锈蚀情况而定，以锈蚀完全除尽为准。5.3.3锈蚀完全除尽后，将工件放入水洗槽水洗。5.3.4检查：合格标准为目视工件表面无锈蚀或氧化皮，表面颜色呈银白色。5.4表面调整：5.4.1表面调整液按表面调整剂与水1：500的重量比例配制。5.4.2将除锈水洗后的工件全部没入表面调整液中并不断振动件。5.4.3处理时间：钢板2分钟；型钢5分钟5.5磷化：5.5.1将工件全部没入磷化液中进行磷化处理。5.5.2处理时间：钢板：1015分钟型钢：2030分钟5.5.
6、3将磷化后的工件放入水洗槽进行水洗，除掉残液和浮灰。5.5.4磷化水洗后的工件一般情况下自然风干，当天气湿度大、温度低或急用时可在烘房进行干燥（烘干温度120/时间10分钟，有复合折弯的工件适当延长）。5.5.5检查：合格标准为工件干燥后表面呈灰色或灰黑色，磷化膜细密均匀，无挂灰和返锈。 6.工艺要求6.1操作者在处理过程中，应小心起吊，注意保护处理槽的内衬环氧玻璃板。6.2工件在每个处理液中浸泡时，要每隔4分钟用行车将工件上下振动几次。6.3工件从前一处理槽内取出后，必须将板面、框架、箱体内的残留槽液流淌干净后再放入下一个处理槽，防止槽液相互污染降低处理效果或失效。6.4每天在处理第一批工件
7、前要将除油液、磷化液和表调液充分搅拌均匀。6.5磷化后的工件要求在24h内喷涂底漆。6.6保持前处理现场清洁，不准在处理现场喷漆、清除焊接药皮和溅渣，不准洗衣服和乱丢杂物。6.7因各处理槽底部均有沉淀，工件在处理时不准落底。6.8水洗槽日常保持流动水，使上部水面的污物等不断溢出以保持水的清洁度，提高水洗效果。保持水流动时，应将进水管通入槽底部，在下班时及上班时当不需要磷化时应将进水管关闭。酸洗后的水洗槽PH值不小于6.5。 6.9作为补充用的各种处理剂要划分区域分类放置，不准堆叠混放，导致相互污染或混淆不清。6.10暂不处理的工件不宜放在磷化现场。特殊情况停放时间不得超过一周，以防止酸雾腐蚀工
8、件。6.11各处理槽间的相互位置是按工艺路线确定的，禁止操作者擅自互换处理液位置。 7.处理液浓度测试方法7.1除油液的测试7.1.1试剂：0.1N盐酸标准液 酚酞指示剂7.2.2 测试方法：用移液管取除油工作液10ml，置于250ml锥形瓶中，加蒸馏水20ml稀释，再加35滴酚酞指示剂，然后用0.1N盐酸标准液滴定至颜色由粉红色变为无色，所消耗0.1N盐酸标准液的毫升数即为总碱度点数。7.2除锈液的测试方法7.2.1试剂： 0.1N NaOH标准液 甲基橙指示剂7.2.2测试方法：取除锈工作液10ml，置于1000ml细颈瓶中，加蒸馏水稀释至1000ml，取稀释后的溶液10ml置于250ml
9、锥形瓶中，加甲基橙指示剂34滴，然后用 0.1N NaOH标准液滴定至颜色由红色变为橙黄色，所消耗的 0.1N NaOH标准液的毫升数乘100即为除锈液的游离酸度点数。7.3表调液的测试方法：用PH试纸直接测试表调液的PH值。7.4磷化液的测试方法7.4.1试剂： 0.1N NaOH标准液 酚酞指示剂 甲基橙指示剂（0.1%甲基橙水溶液） 氨基磺酸7.4.2游离酸度的测试方法：取磷化工作液10ml，置于250ml锥形瓶中，加蒸馏水10ml稀释，再加入甲基橙指示剂34滴，然后用0.1N NaOH标准液滴定至溶液颜色由红色变为橙黄色，所消耗的0.1N NaOH标准液的毫升数即为磷化液的游离酸度点数
10、。7.4.3总酸度的测试方法：在上述溶液里再加入34滴酚酞指示剂，继续用0.1N NaOH标准液滴定至溶液颜色由橙黄色变为红色，两次滴定所消耗的0.1N NaOH标准液总的毫升数（包括游离酸点数）即为磷化液的总酸度的点数。7.4.4促进剂浓度的测试方法：取60ml磷化工作液，置于发酵管中，使发酵管内的气体全部溢出后加氨基磺酸12克，用拇指按住管口，倒立后放平，1520秒后观察生成的气体量的刻度即为促进剂浓度点数。8.处理液的调整维护8.1各处理液在正常使用过程中，由于材料的消耗，浓度会随之降低。化验员每周一将各处理液浓度测试一次，将化验结果报工艺科（表见附录A），由工艺科决定是否调整，操作者不
11、准私自调整。8.2除油液浓度降低后，根据情况添加PG-1124脱脂剂后测量，直到浓度达到工艺要求为止。8.3除锈液浓度低于工艺要求后，为防止铁离子影响除锈效果，将原除锈液按规定全部排放后重新开槽。8.4表调槽低于规定PH值后，按开槽比例重新开槽。8.5磷化液浓度调整：每立方米磷化液加磷化补充剂2.53Kg，总酸度提高1点，游离酸度提高0.120.15点，加磷化促进剂2Kg，促进剂浓度提高1点。调整时，B液或A液严禁与C液同时加入，要将B液或A液在槽中混合均匀后再加入C液。8.6各处理槽内禁止处理除产品工件以外的其他物品。8.7操作者对各处理槽底部沉渣定期清理。除油槽、除锈槽一年清理一次，磷化槽半年清理一次。清理时先停止使用一天，让槽内杂质彻底沉积后，用耐酸泵将上面的清液抽入备用槽，待彻底清理槽底的沉积物后再抽回原槽，加新液至标准液面高度。除油槽每15天清理一次液面浮油，保持液面清洁。附录A 金属表面前处理液检测记录表 编号：QR/16.3-25 工艺流程检测项目技术要求检测结果脱脂液总碱度（点）610除锈液游离酸度（点）400650表调液PH值89.5磷化液游离酸度（点）11.5总酸度（点）2035促进剂浓度（点）36注：每周检测一次 检测： 日期： 说明：本工艺守则从批准之日起执行，原发二000年六月版涂前处理工艺守则同时作废。
