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1、目 录一、工程概况1二、施工准备1三、施工工艺2（一）现场准备工作2（二）测量放线2（三）埋设护筒2（四）泥浆池及造浆2（五）钻机的安装2（六）钻进2（七）验孔3（八）清孔3（九）钢筋笼制作、安装3（十）安装声测管4（十一）安装导管4（十二）混凝土灌注4四、施工过程中的异常处理办法：5（一）护筒脱落5（二）坍孔处理5（三）埋钻和卡钻处理5（四）钢筋笼上浮5五、安全技术交底5（一）安全防范重点5（二）钻孔桩施工中危险源辨识、危险因素分析6（三）泥浆池的安全管理6（四）钢筋笼吊装安全措施6（五）临时用电安全措施7（六）施工机械安全措施7（七）防交通事故安全措施8（八）、防爆炸事故安全措施8钻孔灌注
2、桩技术、安全交底一、工程概况我合同段承建的滹沱河特大桥起讫桩号为K264+382K266+335.5,共长1.954公里，本桥基础工程为桩基础，分别为0#桥台桩径1.2m，桩长40m，共计12根；1-19#墩、60-65#墩桩径1.8m，桩长50m，共计150根；20-26#墩、55-59#墩桩径1.8m，桩长53m，72根；27-54#墩桩径1.8m，桩长57.5m，共计168根；共计21456m。施工时间：2013年4月3日2013年7月30日。我标段定于4月3日进行2-0的钻孔灌注施工，其桩径为1.8m，设计桩长为50m。本桩采用旋挖钻机成孔。二、施工准备（一）人员三、施工工艺（一）现场
3、准备工作在施工前，应先清除杂物、平整压实，保证施工设备能安全进、退场。在“三通一平”的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。（二）测量放线依据桩基中心坐标值，用坐标法放样，并打入标桩，中心线的放样误差控制在1cm范围内，并设置十字形控制引桩，便于校核，桩上标明桩号，引桩用混凝土包裹保护。（三）埋设护筒护筒用8mm的钢板制作，坚实不漏水，桩径为1.8的桩基，护筒内径2.0m。护筒长度为3m（根据具体地质，必要时增加护筒长度），在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部焊上槽钢“耳朵”，护筒顶高出地面0.3m。护筒埋设采
4、用挖埋法，即用专用钻斗挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。利用十字引桩严格控制埋设位置准确、水平、垂直，护筒的四周回填粘土并夯实。钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一竖直线。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。（四）泥浆池及造浆泥浆池位置距征地界线不小于1m，泥浆池的开挖尺寸根据具体情况而定，泥浆池开挖好后将池内用塑料布等不透水材料围好，泥浆池隔跨设置，周转使用。泥浆池沉淀的泥浆可用封闭的翻斗车运至指定位置。选用合格的膨润土、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：钻孔方法地层情况泥浆性能指标比重粘度(Pas)含砂率()胶体率
5、()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)旋挖钻一般地层易坍地层1.021.11.21.45182219284495962015321.02.535810810（五）钻机的安装结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头成孔。护筒埋设完后水准测量护筒顶面标高以确定钻孔深度，重新恢复引桩十子线确定桩位，安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。再将钻头调整到护筒顶面，深
6、度计数器调零。（六）钻进钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，用泥浆泵在钻斗钻进的时候泵入孔内，不允许提升钻头时泵入泥浆，这样既起到泥浆护壁的作用又防止泥浆崩溅外溢和冲刷孔壁。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持
7、液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.11.3之间，粘度控制在1622s，砂率控制在4%以内。二是补浆的速度，以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。成孔时立即用测绳测量孔深，测锤重量在24kg范围内,采用钢丝测绳。按设计要求的孔底标高计算孔深（孔深=护筒高程-设计孔底高程），孔深偏差不小于设计深度，超钻深度不大于50cm，钻孔桩钻孔允许误差见表1-1。表1-1 钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差1孔径不小于本桩设计孔径1.8m2孔深不小于本桩设计孔深50m4倾斜度1%孔深(0.5m)5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度300mm（七）验
8、孔钻孔达到设计标高后检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度。检孔器制作外径等于设计桩径（1.8m），有效长度为4倍桩径（7.2m），验孔合格后方可进入下道工序。（八）清孔旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。 （九）钢筋笼制作、安装1、加工要求：主筋纵向连接采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d+2cm，焊缝宽度不小于0.8d，
9、同一断面接头数量不得超过50%，主筋与加强筋采用点焊，不允许烧伤主筋。2、吊装要求：为防钢筋笼变形，钢筋笼采取分段加工分段吊装再连接方法，吊车操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形，并对吊点处支撑环增“+”支撑。每段钢筋笼至少采用两个起吊点，内部每隔2米设一道临时十字撑，吊至孔内时十字撑再拆除。桩基钢筋笼分段加工分段吊放，现场再进行焊接成一整体。两节钢筋笼对焊时，下一节钢筋放在工字钢或槽钢上，工字钢或槽钢不少于两根，且受力应均衡。工字钢应垫在枕木上，不得直接支垫在护筒上。对接时，应注意接头错开，同一断面内接头面积不得大于50%。与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤，接头的弯折角
10、度保证两根搭接钢筋轴线在一条直线上，轴线偏位不得大于0.1d（d为钢筋直径），且不得大于2mm；电弧焊接头表面不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹。3、钢筋绑扎螺旋筋绑扎绑丝宜采用直径0.72.0mm的铁丝绑扎，必要时采用电焊焊牢。扎接后的绑丝头应伸入钢筋骨架内。扎接宜逐点改变绕丝方向的八字形式交错绑扎。（十）安装声测管本桩设置4根声测管，平行布置，并与钢筋笼绑扎牢固，底部与堵头焊接牢固，端部高出灌注结束时砼面不小于30cm，端口用塞子塞紧，防止混凝土或其它杂物进入。声测管间连接采用套管丝扣连接，每根声测管高度保持一致。焊接钢筋笼时，避免焊液流溅到声测管管体或接头上。每埋设一节均应向
11、声测管内加注清水，安装好盖橡胶顶盖时，检查声测管管内的水位，如管内水位不满，应补充灌满。声测管放入桩孔时应防止扭曲，对接时应注意上下管顺直无错位，插入到位，丝扣接头处严紧。（十一）安装导管钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间宜为2m等长，底节为4m，漏斗下宜用1m长度。导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管的接头采用螺旋丝扣型接头，并且须有防松装置。导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管安装好后，利用其进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于30cm。导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即
12、首批混凝土方量）应满足封底时导管埋深大于1m。漏斗与导管间用自制活塞，封底时采用拔球法。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（十二）混凝土灌注混凝土采用拌和站统一拌制，混凝土运输车运至现场。混凝土灌注采用提升导管法，每次灌注前对导管进行气密性试验，采用空压机泵试压，压力为孔底静水压力的1.3倍,试验合格后方可使用。混凝土灌注前须检查现场混凝土数量与运输车内混凝土的坍落度以及混凝土是否离析等，坍落度控制在18-22cm范围。检查合格后方可使
13、用。首盘混凝土封底后移走大漏斗，换上小漏斗。导管提升时利用汽车吊。混凝土灌注应连续进行，中途停歇时间不超过30min每根桩的灌注时间不应太长。在整个灌注过程中，要有专人用测绳测量孔内混凝土位置，适当提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在26m之间。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排水沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，防止泥浆溢出污染环境。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程80cm-100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。混凝土灌注结束后，位于地面以下及桩顶以上的钢护筒应在混凝土初凝前拔出。灌注过程中注意以下几点：1、严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合
14、比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织力时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。2、灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊3、随时用测绳测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于混凝土面不平整，可进行多点测量取最低值。提升导管时保持导管轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要用高压水枪清洗，漏斗和导管要连接紧密牢固。4、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现
15、象，为避免上浮，采用下列措施：施工必须紧揍，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。5、接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。四、施工过程中的异常处理办法：（一）护筒脱落由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。（二）坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末
