2fmea概要

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1、欢迎参加 华夏认证中心有限公司 汽车行业五大工具培训,培训注意事项,FMEA-4 2008,MSA-4 2010,APQP-2 2008,课程主要内容,汽车行业五大工具培训内容,一,二,三,3,PPAP-4 2006,四,SPC-2 2005,五,第一部分 FMEA的背景知识,什么是FMEA？ FMEA的其它几种叫法 FMEA 的历史,什么是 FMEA？,故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA） 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一

2、种归纳分析方法。,什麼是 FMEA ？,特別注意: FMEA自身並不是問題的解決者， 它通常與其他問題解決的工具聯合使用“FMEA提出問題解決的時機並不是解決問題”。,FMEA的其它几种叫法,PFMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis PMEA Problem Mode and Effects Analysis FMECA Failure Mode Effects & Criticality Analysis 不要与FMA（ Failure Mode Analysis ）混淆 Failure已经发生了 从概率的观点看100%的事实 聚焦于

3、故障诊断 用于生产和使用过程,FMEA 的历史,二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。 1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。 1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活动。 七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。 八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。 1991年，ISO9000 推荐 1994年，QS9000 强制,第二部分 FMEA的分析思想,风险从何而来？ 如何描述风险？ 如何控制风险？ FMEA的思路 FMEA的效益,风险从何而来？,风险来源归类,风险的发生是有概率的，但是是一定会发生的 我们不可能消除所有的风险 我们的目

4、的是在有限的资源下最大可能地减少风险损失,风险举例,条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作强烈振动 设计：材料、形状、布局、连接 制造：方法、设备、工具、操作者,风险描述,风险的后果有多严重？ 风险发生的可能性有多大？ 能否提前发现风险？,如何控制风险？,降低风险的危害程度提高健壮性，增强风险承受能力 减少风险的发生几率消除风险发生的原因 提前发现并控制风险的扩散提前采取补救措施 核心在于切断风险的传递链,如何控制风险？,小练习,2012年7月21日下午，北京市降大暴雨，北京东二环广渠门桥下，因暴雨致立交桥下积水深达4米，大量汽车熄火、导致交通瘫痪 请列出风险的传递链，并提出解决措施。,风

5、险传递链,风险分析,产生风险的原因： 暴雨 排水能力不足 排水不畅 风险可能性： 如此大的降雨十年一遇 导致严重积累水的降雨二年一遇 风险后果： 车辆损失 交通瘫痪 声誉损失,风险控制,原为3台抽水泵，增加两台 北京市60台机动抽水泵 环卫工人负责下水表面清洁 市政人员定期检查下水通畅性 增加分流手段 建立应急预案,舆论焦点,为什么非要等到事后解决？ 为什么不能事先预防？,FMEA是一种事先预防的行为,FMEA 分析的是潜在故障（Potential Failure），是可能发生但是现在还没有发生的故障。 它是一种“事前预防”的行为 “及时性”是FMEA的关键因素 事先花时间对设计进行分析，事先

6、低成本地进行修改 减少未来更大损失的发生,FMEA的思路,风险在那里？,设计缺陷 过程问题 使用问题 服务问题,风险的原因是什么？ 风险的后果有多严重？ 发生几率有多大？ 当前控制措施是什么？,风险评价 风险排序,要解决哪些风险？,控制措施是什么？,效果如何？,相对定量评价RPN 风险1、风险2.,排在前面的 资源允许的 可以解决的,谁来做？ 什么时候做？,预计效果 试验效果 实际效果,FMEA的效益,改进质量、生产率、可靠性和安全性 改善企业形象，提高竞争力 提高顾客的满意度 减少招回的风险 降低产品开发的时间和费用 对减少风险的活动或措施进行存档和追踪,FMEA 對工藝過程及設計改變的影響

7、,事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。,简介-FMEA过程,FMEA是一种分析方法，它确保了在产品与过程开发（APQP-产品质量先期策划）的过程中，考虑并处理了潜在的问题。FMEA的最显著的成果，就是将跨部门职能小组的集体知识 。,风险评估是评估与分析的一部分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能和应用变更的评审。,FMEA应当关注到产品或总成内的每一个零部件，尤其是关键和涉及安全问题的零部件或过程，更应当受到优先关注。,文件化,FMEA过程,顺利实施FMEA程序的重要因素之一，就是 。它是“ ”行为，而不是“ ”操作。

8、为了实现最大价值，FMEA必须在实施存在的潜在失效模式的产品和过程之前进行。如果预先完成了FMEA，产品/过程的变更就变得更容易实施，并且实施成本也较为便宜，从而将后期更改的危机减少到最小。 理想状态下，设计FMEA应当在设计的早期阶段启动；过程FMEA应在工装和制造设备的开发、采购之前启动。FMEA应贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。 FMEA也可用于非生产制造领域。,及时性,事前,事后,及时性,事前,事后,及时性,事前,第三部分 FMEA的分析流程,第一步：确定FMEA的分析计划,第二步：成立FMEA的分析小组,第三步：确定分析的必要输入,第四步：实施FMEA,第

9、五步：纠正措施的落实,第一步 制定FMEA的分析计划,分析什么产品 ？,采用什么类型的FMEA ？,制定FMEA分析计划,采用什么类型的FMEA ？,设计上的缺陷,过程中的不足,“不正确”的使用,服务相关,风险来源,过程 FMEA (p-FMEA),应用 FMEA (a-FMEA),服务 FMEA (s-FMEA),分析什么产品？,产品一般是具有层次性的： 首先确定分析哪个层次 然后确定分析哪个产品 最后确定分析产品与其它产品的接口关系 是否列入FMEA计划中？,根据产品阶段制定FMEA计划,系统/方案设计,功能/概要设计,细节/详细设计,过程流程设计,加工制造,产品使用和服务,根据产品的特性

10、制定FMEA分析计划,在一个阶段中，一般做不到所有的项目都要进行FMEA，一般要选择关键问题和重点问题进行分析。 那么，关键问题和重点问题是什么？ 结合经验判断： 现场统计结果 相似产品经验 人的经验： 结合6工具判断 质量功能展开（QFD） 原因和影响矩阵（C&E 矩阵） 关键要素分析（R&R 矩阵）,C&E 矩阵,FMEA 是一个永无止境的过程,我们不可能分析所有的方面: 首先分析关键的方法 其次分析重要的方法 关键和重要特性是动态的 第1次分析C&E300的，第二次分析C&E200的， 我们不可能解决已经发现的所有问题: 第一次：解决RPN125的风险 第二次：解决RPN80的风险 第三

11、次： 持续改进的需要 不断地制定FMEA计划 不断地扩展FMEA,第二步 成立FMEA小组,FMEA依赖于分析者的经验 “头脑风暴”有助于解决实质问题 FMEA需要各方面的权衡 有助于控制措施的落实,FMEA小组的组成,Team Leader 如果是设计FMEA，就由设计人员担任好了 认知能力、沟通能力、权衡能力 聚焦！时间控制 推荐的代表: 设计 研制者/ 作业者/ 管理者 质量 可靠性 材料 测试 供应商,FMEA 小组的原则,聚焦于某一问题，不要过于分散。,倾听！让别人把话讲完。,说话不要超过30秒。,仅仅讨论的是FMEA问题，避免激烈争执。,每个人都参与其中。,问题发现了，解决它！ 是

12、谁的责任并不重要。,第三步 确定FMEA的必要输入,分析对象的资料 对于设计FMEA需要功能说明书，技术图纸，BOM表，可靠性模型报告，可靠性预计报告等； 对于过程FMEA需要过程流程图、过程计划、C&E矩阵、设备说明书等。 FMEA指导资料 FMEA分析规范 FMEA工作计划 数据源资料 故障模式手册 FRACAS统计报告 过去FMEA的分析报告 其它数据来源,有没有FMEA软件？,其它数据来源,尽可能多地收集其它数据 同类产品的FMEA信息 同类产品的故障案例分析 过去发生过什么故障、原因是什么、是怎么解决的、效果如何？ 常见的数据源： GJB/Z 299B标准列出了大部分电子产品的故障模

13、式信息 NPRD手册列出了很多机械零件的故障模式信息 QC-900标准 列出了汽车各层次产品的故障模式手册,第四步 实施FMEA,FMEA 常常借助于FMEA分析表格的形式实施： FMEA 分析表 MIL-STD-1629 FMEA分析表 其它FMEA 分析表 推荐的方式根据企业和产品的特点自定义FMEA 分析表 FMEA的借助软件工具： FMEA 专业软件（推荐） Microsoft Excel Microsoft Access,DFMEA 的分析表格,PFMEA 的分析表格,FMEA的順序,FMEA 流程（一）,确定分析对象,鉴别故障模式,故障影响,鉴别故障原因,严重度,发生度,检测度,风

14、险顺序数,预先控制措施,接下页,FMEA 流程（二）,接上页,是否要纠正？,确定纠正措施,确定责任人和完成日期,纠正措施效果判定,是否满足要求？,生成控制计划,结束,故障模式分析,故障（Failure） 不能完成预定功能的状态 Surprise始料未及的状态 故障模式（Failure Mode） 故障现象的规范表述 电阻：短路、开路、阻值超限 故障模式的来源 故障模式手册 数据库 分析和推断,典型的故障模式,故障影响分析,故障影响是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。 三级影响 局部影响 本地影响 对上层影响 对上层产品的影响 对下一道工序的影响 最终影响 对顾

15、客的影响 故障影响可用严重度分级,FMEA 的评价准则严重度,故障原因分析,故障原因 自身的那些物理、化学或生物变化过程等直接原因 其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的间接故障原因 四类故障原因： 设计相关 制造过程相关 使用相关 服务相关 故障原因可能是下级产品的故障模式,FMEA 的评价准则发生度,当前控制措施,已经采取了哪些控制措施 控制措施的分类 第一等：消除故障原因的措施 第二等：降低严重度的措施 第三等：提前发现的措施 第四等：说明书/手册,FMEA 的评价准则探测度,风险顺序数 (RPN),FMEA用风险顺序数进行相对定量描述 RPN 是在你提供的信息基础上计算出来的数，要

16、考虑 潜在的失败模式, 相关影响, 和 当前在达到顾客之前工程探测失败能力 它是三个定量的数率的乘积，分别相对于影响，要因和控制： RPN = 严重度 X 发生率 X 探测力,风险顺序数（RPN）的更改判据,风险顺序数（RPN）作为更改判据，例如： 当RPN125时，必须更改 当RPN64时，建议更改 当RPN64时，不用更改 风险顺序数（RPN）的阶段性 不同的阶段控制不同的RPN值 持续改进 风险顺序数（RPN）不是绝对的 严重度，发生率和探测力的范围可以根据具体情况确定,三要素的规定,第四部分 FMEA举例,设计FMEA（dFMEA） 过程FMEA（pFMEA）,第一节 设计FMEA,系统FMEA,成件FMEA,部件FMEA,系统、子系统和部件FMEA的含义， 图F1：接口和交互作用,在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。 要求在进行FMEA时要对“环