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1、目 录第一章装置概况1 第一节加氢精制工艺原理1 第二节工艺流程简述4 第三节设计数据6第四节 工艺卡片第二章 岗位操作法 第一节反应系统操作法 第二节 加热炉操作法 第三节 氢压机操作法25 第四节压缩机的倒用方法第三章加氢精制催化剂3 1 第一节 简述3 1 第二节催化剂装填32 第三节 催化剂硫化34 第四节催化剂初活钝化39 第五节催化剂再生40 第六节 卸催化剂46第四章装置正常开工47第一节开工准备第二节吹扫试密第三节装置水联运第四节油联运第五节开工程序及步骤第五章装置正常停工65 第一节准备工作5 第二节停工步骤66 第三节装置停工要求7第六章事故处理69 第一节 紧急事故处理6
2、9 第二节 降温循环70 第三节 一般事故处理71第七章装置安全规程76 第一节 总 则76 第二节安全规程76 第三节环保规程88附表1装置设备规格表第一章装置概况第一节加氢精制工艺原理 加氢精制过程是在临氢及一定的温度、压力和催化剂的作用下，脱除原料中的含硫、含氮、含氧化合物中的硫、氮、氧杂原子从而改善油品的质量，对于二次加工产品来说，可使油品中的烯烃、二烯烃以及芳烃加氢饱和，与其他油品精制相比较，加氢精制具有产品收率高、质量好的特点。焦化汽、柴油是原油经二次加工以后的产品，它含有较多的硫、氮、氧化合物和烯烃，这些杂质在油品贮存过程中极不稳定，胶质很快增加，颜色急剧加深，严重影响油品的贮存
3、安全性和燃烧性能。因此，二次加工油品，必须经过加氢精制，除去含硫、含氮、含氧化合物和不稳定物质，获取安定性好、质量高的优质产品。一、加氢精制的主要反应 l、脱硫反应 在加氢条件下，石油馏分中的各种含硫化合物转化为相应的烃和H2S，从而脱除了硫。 含硫化合物加氢反应速度与其分子量大小有关，不同类型含硫化合物的加氢速度按以下顺序递减： 硫醇二硫化物硫醚氢化噻吩噻吩 同类硫化物：环状链状 分子量小分子量大 2、脱氮反应在加氢过程中，各种氮化物在氢作用下转化为NH3和相应的烃，从而脱除氮。加氢精制油品脱氮速度与氮化物的分子结构和分子量有关，分子量越大脱氮越难，碱性氮化物分解速度比非碱性的氮化物慢。 3
4、、脱氧反应 石油馏分中的含氧化合物通常很容易进行加氢而生成水和烃。 4、烯烃饱和 烯烃加氢速度很快，常温下即可进行，二烯烃加氢速度比单烃快，它们都被饱和成相应的烃类。 烯烃加氢速度随着分子量增大而减慢，正构烯烃加氢速度大于异构烯烃加氢速度，在上述反应中，含氮化物的加氢反应最困难，当分子结构相似时，几种非烃的加氢稳定性依次为： 含氮化合物含氧化合物含硫化合物 因此，在加氢精制中，为了保证必要的油品质量，常常由于要保证一定的脱氮率而不得不采取较为苛刻的反应条件。 二、影响加氢反应的主要因素 1、反应压力 反应压力的影响常常是通过氢分压来体现的，系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原
5、料的汽化率。提高反应压力对加氢精制来说有利于脱除原料油中的S、N、0和烯烃的饱和，提高产品质量，但压力过高消耗增大，因此在保证产品质量合格的情况下，可以降压操作以降低能耗。 2、反应温度 反应温度对反应速度、产品质量和收率起着较大的作用。加氢精制是个放热过程，提高温度不利于加氢化学平衡往产物方向移动，但加氢反应速度又主要取决于反应温度，因此提温会促进加氢反应，提高精制深度，但厦应温度过高会使加氢裂化反应加剧，放出更多热量，导致催化剂严重超温，同时气体产率增加，产品质量下降，温度过低使得反应速度太慢而失去精制作用，因此，要随着催化剂活性下降而逐步提温，确保产品质量。一般根据反应器温升不大于507
6、0的原则，调整反应器入口温度。 3、氢油比 反应物料中纯氢气量与原料量的体积比为氢油比，提高氢油比也就是提高氢分压，有利于加氢反应，抑制催化剂上积炭形成和反应热的导出，但氢油比过大要引起原料油气相分压降低，缩短反应时间，同时增大了动力消耗，使操作费用增大。 4、空速 单位时间内单位体积催化剂所通过的原料油量叫空速，空速反映了装置的处理能力，但空速的提高受到反应速度的制约，降低空速意味着增加原料油同催化剂的接触时间，增加了加氢深度，有利于脱除杂质，但是，空速过低，不仅降低装置的处理量，而且还会增加裂化反应，从而降低液收率，增加积炭。因此，应选择适宜的空速。 5、原料油的性质 原料油的组成决定加氢
7、反应的方向和放出热量的大小，也是决定氢油比和反应温度的主要依据。由于二次加工油易于氧化变质，堵塞设备，故作为加氢原料要进行惰性气体保护或直接进料。 6、催化剂的活性 催化剂在加氢精制工艺过程中起着核心的作用，本装置采用淄博万霖化工科技有限公司生产的JEHT一2l加氢精制催化剂。第二节工艺流程简述 原料油自装置外来，经过滤后进入滤后原料缓冲罐，由反应进料泵抽出升压后，先与氢气混合，再与加氢精制反应产物换热，然后经加热炉加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和等精制反应。 从加氢精制反应器中出来的反应产物与混氢原料及低分
8、油换热后，再进入反应产物空冷器，冷却至60左右进入反应产物后冷器，冷至45左右进入高压分离器进行油、水、气三相分离。为防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞空冷器，在空冷前注入除氧水，高压分离器顶气体经循环氢分液罐进行气液分离后，在气体循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。 从高压分离器中部出来的液体生成油减压后进到低压分离器，继续分离出残余的水，液相去分馏部分。 从高压分离器底部及低压分离器底部出来的含硫、氨、H2S污水经减压后送出装置。2、分馏系统 低分油经与反应产物及柴油产品换热后，从中上部进入生成油脱硫化氢塔。塔顶油气经空冷器、水冷器冷凝冷却至40，进入
9、塔顶回流罐，液体由脱硫化氢塔顶回流泵抽出送至塔顶，作为塔顶回流，含硫气体和低分气一起送到延迟焦化装置进行脱硫，从塔底出来的脱硫化氢油直接进入分馏塔。 分馏塔顶分离出的油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶后冷器冷凝冷却至40，进入塔顶回流罐，罐顶少量油气至放火炬系统，罐底轻石脑油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，另一部分作为产品(石脑油)送出装置。 一、分馏塔底由分馏塔底重沸炉提供热量，精制柴油从塔底抽出后，经精制柴油泵升压与低分油换热后，再经精制柴油空冷器，后冷器冷却至45，作为产品送出装置。 主要参数控制手段 1)、反应温度控制：通过调节进入反应进料加热炉的燃料气流量来调节反应器上段
10、床温度(即反应器入口温度)；通过调节进入冷氢箱的冷氢流量来调节反应器下段床层温度。2)、反应压力控制：通过调节新氢机的负荷来调节补入反应系统的新氢量，从而调节反应系统的压力。 3)、氢油比控制：(1)通过调节循环氢压缩机的转速来调节循环氢的循环量从而控制氢油比；(2)通过排放尾气提高循环氢的氢浓度来提高氢油比。 4)、催化剂床层飞温控制：(1)降低反应器入口温度；(2)增加冷氢量；(3)降低反应系统压力；(4)切断原料油；(5)灭加热炉。 二、原料组成及操作条件对催化剂的影响 1、 原料油 原料的性质和组成将直接影响催化剂的反应结果和使用的操作条件，进而对产品的性质有明显的影响。(1)、氮含量
11、、原料氮化物的含量和种类对催化剂的活性和稳定性有很大的影响。加工的原料的氮含量高，要达到目的脱氮率、转化率就是需要提高反应温度，同时会减少催化剂的运转周期。 (2)、硫含量：原料中的硫化物在加氢过程中形成硫化氢，对于使用的非贵金属催化剂保持活性是必要的，高硫含量原料易造成循环氢中的硫化氢浓度过高，除降低氢分压外还会腐蚀设备。 (3)、原料干点：原料干点提高，除了因为粘度增大以致原料分子向催化剂内部扩散的速度减慢，从而降低反应速度外，还带来数量更多、结构更为复杂的非烃化合物以及多环芳烃、金属等杂质，大大增加了加氢难度。同时这些杂质很不稳定，容易缩合生焦而使催化剂加速失活。 (4)、金属含量：金属
12、含量高会直接造成催化剂的永久失活，同时金属还会沉积在催化剂颗粒之间，从而降低床层的空隙率而使压降增加。 (5)、芳烃含量：原料中的芳烃含量高，在同等反应条件下，柴油的十六烷值低。第三节设计数据1、原料油性质1)原料组成见表 项目 m 万吨年 焦化石脑油 26.28% 21.03 焦化柴油 73.72 58.972）原料性质见表 项 目焦化石脑油 焦化柴油混合原料(模拟) 密度(20)，gm3 O.7328 0.8482 0.8102运动粘度，mm2S 20 4.134 苯胺点， 5l 凝固点 13 酸度mgKOHlOOml 1.5 4.6 实际胶质mg100ml 38 368 诱导期min 115 碱性氮ugg 75 368 闪点 80 苯胺点 5l铜片腐蚀(50，3h) 3b 2c
