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1、FANUC 数控车床指令详解 代码组 别 功能程序格式及说明 G0001快 速 点 定位 G00 X_Z_ G01直 线 插 补 G01 X_Z_F_ G01倒 角 或 倒 圆 角 指令 G01 X（U）Z（W）C； G01 X（U）Z（W）R； 其中 X（U） 、Z（W）的值是相邻直线 AD 和 DE 的假想交点在工件坐标系中的 坐标值， X、Z 为绝对坐标值，U、W 为增量坐标值。C 值是相对于倒角起点的 距离。 R 值是倒圆角的圆弧半径值。 G02顺 时 针 方 向 圆 弧插补 G02X_Z_R_F_ G02X_Z_ I_K_ F_ R 是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为 0180时，取正值
2、；当圆心角为 180360时，R 取负值。 I、K 为 圆心在 X、Z 轴方向上相对圆弧起点的坐标增量，即圆心坐标减去起点 坐标（I 用半径值表示） ，I、K 为零时可以省略。 G03逆 时 针 方 向 圆 弧插补 G03 X_Z_R_F_ G03X_Z_ I_K_ F_ 与 G02 相同。 G0400暂停G04 X1.5;或 G04 P1500;P 不带小数点 。 G07.1 (G107) 圆 柱 插 补 G07.1IPr(有效)；G07.1IP0(取消)； G10可 编 程 数 据 输 入 G10 P _X_ Z_R_ Q_ G11可 编 程 数 据 输 入取消 G11 G12.1 (G1
3、12) 21极 坐 标 指令 G13.1 (G113) 极 坐 标 取消 G1716选择 XY 平面 G17 G18选择 XZ 平面 G18 G19选择 YZ 平面 G19 G2006英 寸 输 入 G20 G21毫 米 输 入 G21 G22存 储 行 程 检 测 接通 G23存 储 行 程 检 测 断开 G2700返 回 参 考 点 检 测 G27 X（U）Z（W）；检测刀具是否返回程序中指定的 X、Z,G00 指定， 返回正确，指示灯亮，反之产生机床系统报警。 G28自 动 返 回 参 考 点 G28 X（U）Z（W）；X、Z 为返回过程中的经过点。 G29从 参 考 点返回 G29 X
4、（U）Z（W）；从参考点经过中间点到达 X、Z 指定点，中间点 为 G28 指定的点，所以这条指令只能出现在 G28 后面。 G30返 回 固 定点 G30 P2/P3/P4 XZ;P2、P3、P4 表示第 2、3、4 参考点，X、Z 为中间点。含 义：刀具经过中间点到达第 2、3、4 参考点位置。 G31跳 转 功 能 G3201等 螺 距 螺纹 G32X(U)_Z(W)_F_Q_ G32Z（W）F； （圆柱面螺纹） G32X（U）F； （端面螺纹） G32X（U）Z（W）F； （圆锥面螺纹） 说明：1、编程时应将切入、切出段加入到车螺纹程序段中。 2、对于加工圆锥面螺纹，其斜角小于等于 4
5、5 度时， 螺纹导程以 Z 轴方向 指定；其斜角大于 45 度小于等于 90 度时， 螺纹导程以 X 轴方向指定。 3.Q 为螺纹起始角，不带小数点，单位 0.001 G34变 螺 距 螺纹 G34X（U）Z（W）FK； （圆锥面螺纹） K 为每转螺距的增量（正值）或减量（负值） ，其余与 G32 相同。 G36自 动 刀 具 补 偿 X G36 X G37自 动 刀 具补偿Z G37 Z G40刀 尖 半 径 补 偿 取消 G41（G42）G01（G00） XZF G40 G01(G00) XZF 对于前置刀架，外圆 G42，方位号 3；镗孔 G41，方位号 2。下图为前置刀架方 位号，后置
6、刀架 2、3 颠倒，1、4 颠倒，其余不变。G41刀 尖 半 径 左 补 偿 G42刀 尖 半 径 右 补 偿 G50坐 标 系 设 定 或 最 高 限 速 G50XZ或 G50 S G50.3工 件 坐 标 系 预 置 G50.220多 边 形 车 削 取 消 G51.多 边 形 车削 G52局 部 坐 标系 G52 X20 Z20;XZ 值是局部坐标系原点在原工件坐标系的位置。 若 G52 X0 Z0;则取消局部坐标系，恢复原来坐标系原点。 G53选 择 机 床 坐 标 系 取消工件坐标系，选择机床坐标系。 ( G90 ) G53 X_ Y_ Z_；它在绝对命令 (G90) 里有效，在增量
7、命令里 (G91) 无 效。注意注意 (1)(1)刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 G53 命令指派之前提前取消。否则，机床将依照指派的偏置值移动。 (2)(2)在执行 G53 指令之前， 必须手动或者用 G28 命令让机床返回原点。 这是因为机床坐标系 必须在 G53 命令发出之前设定。 G5414选 择 工 件 坐 标 系 1 G54；开机默认。 G55-59选 择 工 件 坐 标 系 2-6 G55-59； G6500宏 程 序 非 模 态 调用 A 类应用 FANUC 0TD 系统，B 类 FANUC 0I 系统. 局部变量#1-#33，公共变量#100-#149，#
8、500-#549，系统变量#1000- 宏程序以 M99 结束，调用可用 M98 或“G65 P 程序号 L 次数”形式。 A 类程序形式：G65 H(a)P(b)Q(c)R(d),a:H 代码 b:运算结果变量 c、d:两个运算 变量。 B 类宏程序运算指令 赋值#i=#j下取整#i=FUP#j G66宏 程 序 模 态 调 用 G67宏 程 序 加法#i=#j+#k自然对数#i=LN#j 减法#i=#j-#k指数函数#i=EXP#j 乘法#i=#j*#k或#iOR#j 除法#i=#j/#k异或#iXOR#j 正弦#i=SIN#j与#iAND#j 反正弦#i=ASIN#jBCD 转 BIN#
9、i=BIN#j 余弦#i=CON#jBIN 转 BCD#i=BCD#j 反余弦#i=ACON#j等于EQ 正切#i=TAN#j不等于NE 反正切#i=ATAN#j/#k大于GT 平方根#i=SQRT#j大于等于GE 绝对值#i=ABS#j小于LT 舍入#i=ROUND#j小于等于LE 上取整#i=FIX#j 控制指令：GOTO n-无条件转移 IF条件表达式 GOTO n-条件转移语句 WHILE条件表达式DO m(m=1、2、3)-循环指令 END m; 模 态 调 用取消 G7000内、 外圆 精 车 复 合 固 定 循环 编程格式：G70P(ns)Q(nf) 其中：ns：表示精加工程序段
10、的开始程序段号； nf：表示精加工程序段的结束程序段号； 说明： （1）G70 指令不能单独使用，只能配合 G71、G72、G73 指令使用完成精 加工固定循环，即：当用 G71、G72、G73 指令粗车工件后，用 G70 来指 定精车固定循环，切除粗加工留下的余量。 （2）在这里 G71、G72、G73 程序段中的 F、S、T 的指令都无效，只有 在 nsnf 程序段中的 F、S、T 才有效。当 nsnf 程序段中不指令 F、S、T 时，粗 车循环中的 F、S、T 才有效。 G71内、 外圆 粗 车 复 合 固 定 循环 编程格式：G71U (d) R(e); G71 P(ns) Q(nf)
11、 U (u) W(w) FST; 其中：ns：表示精加工程序段的开始程序段号； nf：表示精加工程序段的结束程序段号； u：表示径向（X 轴方向）给精加工留的余量（直径值） ； w：表示轴向（Z 轴方向）给精加工留的余量； d：表示每次的吃刀深度（半径值） ； e 是回刀时的径向退刀量 F：表示粗加工时的进给速度；S：表示粗加工时的主轴转速； T: 表示粗加工时使用的刀具号； 说明： （1）当上述指令用于工件内轮廓加工时，u 应为负值。 （2）在使用 G71 进行粗加工时，只有含在 G71 程序段中的 F、S、T 功 能才有效，而包含在 nsnf 程序段中的 F、S、T 功能即使被指定，对粗车
12、 循环也无效。可以进行刀具补偿，可在 G70 之前编写刀尖半径补偿，通 常在趋近起点的运动中编入。如： G42G00X55Z2； G70P10Q20 ； G40G00X100Z50； （3） 该指令适用于随 Z 坐标的单调增加或减小， X 坐标也单调变化的情况。 Ns 程序段必须沿 X 进刀，不能出现 Z 值。 G72端 面 粗 车 复 合 固 定 循 环 编程格式：G72W (d) R(e); G72 P(ns) Q(nf) U (u) W(w) FST; 2. d：Z 向背吃刀量，不带符号；其余参数同 G71。Ns 程序段必须沿 Z 进刀， 不能出现 X 值。当上述指令用于工件内轮廓加工时
13、，u 应为负值。 举例：如上图其程序单为： O4534； N10 G50 X100.0 Z100.0； N20 M03 S1000； N30 G00 X100.0 Z5.0 M08； N35 G72W3R0.5 N40 G72 P50 Q120 U0.5 W0.2 D3.0 F300； N50 G00 Z-60.0； N60 G01 Z-55.0 F200； N70 X70.0； N80 X50.0 Z-35.0； N90 W15.0； N100 X30； N110 X20.0 W10.0； N120 Z5.0； N130 G00 X100.0 Z100.0 M09； N140 M05； N1
14、50 M30； G73仿 形 复 合循环 编程格式：G73 U(i) W(k) R (d); G73 P(ns) Q(nf) U (u) W(w) FST; d：表示粗车循环次数（分层数） ； i：粗车时， X 轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向，半径值。即：毛 坯尺寸减去工件最小尺寸除以 2。内孔为负值。 k：粗车时，Z 轴方向需要切除的总余量（退刀量）和方向；k 一般情况下 都是零。其余同 G71 指令。 G74端 面 切 槽循环/ 钻 孔 循 环 G75径 向 切编程格式：G75R (e); 槽循环G75 X (U) Z(W)P(i) Q(k) R (d)F; e:退刀量； X (U
15、) Z(W)：切槽终点坐标； i：X 向每次切深，不带符号半径表示； k：刀具完成一次径向切削后，Z 方向偏移量，不带符号。 D:刀具切削底部时 Z 向退刀量，一般省略。 F:切削进给速度。 注意：1 最后一次切深量和最后一次 Z 向偏移量由系统自行计算。 2. i、k 为最小编程单位，如 P1500 表示切深 1.5mm. G76螺 纹 切 削 复 合 循环 G76 P(m)（r) () Q(d min) R(d)； G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d) F(L） ； m 精加工重复次数，可以是 199 次，该值是模态值。 r 螺纹尾部倒角量 （Z 向斜向退刀距离） ，
16、是螺纹导程的 0.09.9 倍。 单位 0.1S, 两位数表示 00-99 螺纹刀尖角度（螺纹牙型角） 。可以选择 80、60、55、30、29和 0六种中的一种，由两位数规定。该值是模态的。 d min切削时的最小背吃刀量。半径值指定，单位为m。不带小数。 d 精加工余量。该值是模态的，带小数半径值。单位为 mm。 i 为螺纹起始点与螺纹终点的半径差， i 为 0 时，是普通直螺纹切削。 k 螺纹的牙深。外螺纹按 k=649.5P 进行计算，内螺纹按 k=541.3P 进行计算，半径值指定，单位为m。不带小数。 d 第一次切深，半径值指定，单位为m。不带小数。 X、Z 绝对值编程时，为螺纹终点在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为切 削终点相对与循环起点的增量坐标值，用 U、W 表示
