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1、全员生产维护（TPM）,2011年4月,机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止,运营转型培训教材,1,全员生产维护 概述,TPM是一种维护的结构化方法，通过创造可靠性文化以使设备效能最大化。 TPM的目标是使设备恢复如新，并保持新机状态，以确保机械的最大可用性。,资料来源：麦肯锡,2,全员生产维护方法的5个要素,工人的参与,最高管理层的支持,竞争力,监控和使用整体设备效率(OEE),引入全面措施以跟踪机器的可用性损失并将机会优先化,依靠自主维护,灌输主人翁精神 充分利用工人知识,2,规范维修过程,规范维修过程，并消除浪费以提高效率,3,部署预防维修,优先计划中的维护 保留专业技
2、能处理复杂任务,4,培养能力,技术培训 解决问题和团队协作训练,5,1,资料来源：麦肯锡,3,维修工作完成后，应测量某些数据 故障类型（如有） 故障的日期和时间（如有） 维修/工作日期和时间+维修期限 自上次维修后的生产量 谁进行的维修（哪个行业多少人） 推测的故障根本原因和纠正行动总结 用于维修的材料,要素一 监控设备历史,区域/过程,功能,设备历史应由机器和部件跟踪,根本原因问题解决,历史提供数据和信息以查找根本原因,设备历史,资料来源：麦肯锡,4,要素一 如果没有现成的设备历史，工厂可以考虑使用替代资源,利用车间内部资源集中最初的设备策略 当/如果有的话，利用外部资源，支持车间结果 立即
3、开始设备历史记录,资料来源：麦肯锡,5,使用时间,废料,1.0,运行时间,转换,可用时间,1.0,小停机,1.4,速度损失,1.0,上游/下游生产量不足,0.3,故障,操作过程中的维护,0.2,预定时间,无需求时间的维护,无预定生产（无需求）,工厂总时间,要素一 优先分析机械损失,首先启动全局设备效率计算,整体设备效率=可用率 X 性能 X 质量指数,可用率,性能,质量,小时,全局整体设备效率为50，比世界级的低31 非计划停机时间是整体设备效率损失的11,资料来源：麦肯锡,6,要素二 依靠自主维护,工人领导和进行自主维护,理由,工人通常比任何人都了解设备 自主维护开始于“清洁及检查”的想法
4、工人们会尊重他们设计的维护计划 维修技师仍然有重要作用,自主维护要素,清洁和检查 创建标准 提高可见度 给机器贴标签 监控设备健康,资料来源：麦肯锡,7,要素二 操作员保持工作区清洁,可见污垢,电机上无过滤器,机器清洁,空气过滤器已安装,机器出现污垢、油污，或整体状况不佳时易出现故障 对发现的缺陷贴红色标签,维护过的机器贴清晰的安全防护标平台清洁，易于发现将来可能出现的泄漏 空气过滤器已安装，防止灰尘进一步的损害,初步清洁后,初步清洁前,清洁以发现发现以纠正纠正以完美,资料来源：麦肯锡,8,要素二 使设备恢复“如新”,红色标签运用 在“清洁以检查”过程中，将每项缺陷用红色标签标注 突出缺陷和优
5、先活动 机器出现故障前纠正缺陷 针对潜在问题专注维修活动,验证维修（绿色）,维修（黄色）,确定缺陷（红色）,资料来源：麦肯锡,9,要素二 如何进行“红色标签”运用,1）给缺陷项贴绿色，黄色和红色标签 2）在跟踪板上贴红色标签 3）当项目维修后，移除板黄色标签并在板上标注日期 4）四个星期后确认维修是根本原因 5）移除标签并在板上标注一个月,验证维修（绿色）,维修（黄色）,确定缺陷（红色）,(红色),(红色),(红色),维修的项目,(黄色),(黄色),(黄色),确定的项目,已确认项目,(绿色),(绿色),(绿色),(绿色),资料来源：麦肯锡,10,要素二 良好的生产实践能确保操作员帮助维持设备的
6、可靠性,完整，及时填写日志,. . . 不留空白或在下班前填写,无意义的问题生产方式,. . . 而不是超越,设备设计参数范围内运作 . . .,资料来源： 使常识成为普遍的做法，罗恩摩尔,创建标准,11,要素二 提供一个可视化的工作场所,提高可见度,在螺丝上刷线，以易于判断其是否松动,提高机械零件（如珀思配克斯有机玻璃）可见度,检查点上标注彩色标记,安装套管，以防止设备污染,资料来源：麦肯锡,12,要素二 进行日常检查,如何进行？ 制定标准工作，最大限度地提高效率 创建目标完成时间（2或3分钟） 在工作场所标注，以供参考 包括操作员检查表 使其可见 给每个项目编号 记录目标顺序 标记最后一个
7、项目,1,2,3,4,5,6,7,8,最后,监控设备健康,资料来源：麦肯锡,13,要素二 进行日常检查,每日检查设备，形成历史记录，这对于以下几点至关重要 工作规划 预防性维护改善（CMMS） 设备生命周期评估,日常检查中捕获所有自主维护,设备历史,主要问题 次要问题,完好 完好 完好 主要问题 完好 次要问题 完好,1 2 3 4 5 6 7,每周跟踪日志,点检清单,监控设备健康,资料来源：麦肯锡,14,要素三 提供有效的维修过程,工作要素,清点工具！,从维修过程中删除浪费活动,浪费 处理或使用不增加任何价值的资源 返修 等待 讨论 到库房的反复检查 寻找一个零件/工具 空闲时间（比估计时间
8、少的实际工作时间）,附带活动 不直接增值，但对于完成维修必要的工作 向全体人员介绍基本情况 审查工作包 技术问题解决（例如，机械诊断） 管理任务 交通运输,有效工作时间 直接用于设备上的时间,非增值但必要,增值,非增值,简化维修过程！,资料来源：麦肯锡,15,40.0,要素三 进行增值分析,目标修复时间,5.6,寻找 设备,修复时间,247 人 分钟,沟通,工装设备存在的问题,12.4,准备,3.0,1.9,加工备件,寻找备件,25.5,技术讨论,7.0,等待,走动,10.0,1,450 人 分钟1,17.0,5.8,“我们没有协调好”,“我们工作中常遇到无零件的情况”,“当工作时出了故障，不
9、知道到底发生了什么”,“我们没有标准的维修程序 我们凭经验维修”,目标经时计时=580分钟,资料来源：麦肯锡,16,要素四 制定预防性维修计划,在恰当的时间选择具有恰当的信息、技能的和资源的恰当的人做恰当的工作,更高效率的技术人员 改善的扳手时间 完成更多工作 减少使用承包商 减少设备停机时间,优化资源消耗 （特殊承包商，工具等） 减少第三方费用 零件供应/库存,确保工作正确完成 改进设备条件 增加正常运行时间的过程,资料来源：麦肯锡,17,要素四 制定维修计划 (1/2),确定资源需求,确定工作范围，并收集 输入,确定完成维修所需技能/行业,确定所需的零件和工具，检查可用性并协调供应,确定成
10、功和监控的标准,审查计划库，设备历史，和规格,确定准备工作和可能的风险,填写工作计划（主要工艺步骤，修理说明，日期）,确定外部资源的需求，可用性，以及成本,协调工具准备,资料来源：麦肯锡,18,要素四 制定维修计划 (2/2),准备，完善和沟通计划,列出并审查所有待计划工作单,依计划规则确定工作单优先级,计划未来一到四个星期的工作单（关于规则和资源调配,检查未来数周的计划（可用资源等）并完善,将下周初步日程表发送相关各方,准备并进行安排会议,完善计划并将最新版本发送给有关各方,沟通并检查全部计划,监控性能指标并作出反应,准备和进行审查;开展改进活动,协调区域资源配置,与上司协调阻碍计划因素,资
11、料来源：麦肯锡,19,要素四 实施关键绩效指标,(R) 负责 (I) 相关 (C) 咨询 （例如输入）,所有关键绩效指标由负责人每周监控并报告给相关部门,关键绩效指标,测量,目标,负责/相关,资料来源：麦肯锡,20,要素五 培训工人,全员生产维护是所有人的责任，需要工人的参与和参加,将设备知识从维修部门转移给工人，以支持自主维护修计划，包括 清洁 基本机器设置 润滑 工厂服务（如 压缩空气，水处理） 基本设备监控 工作单创建与跟进 对解决问题的进一步培训 收集和分析数据 根本原因查明 （例如，“5个为什么”，鱼刺图，相关关系图）,资料来源：麦肯锡,21,要素五 工人培训矩阵,创建工人技能矩阵。
12、 制定计划以在机器，过程和相应的自主维护等方面培训工人,团队成员,技能要求,史密斯,琼斯,约翰逊,杰克逊,米勒,任务,A,B,C,D,E,G,F,H,I,团队技能矩阵,技能矩阵的目的 显示操作和维护设备的必要技能 显示工人和技术人员现有的技能 有助于建立跨团队培训计划以有效地操作设备,资料来源：麦肯锡,22,对公司 更少（更短）线停工，提高生产力 更少的机器故障，减少产品缺陷，处理废料，以及在制品库存需求 预防性维修延长设备使用寿命，降低寿命周期成本 跨职能部门的参与和小团体问题解决，为专有设备和工艺发展提供机遇,全员生产维护的好处,对客户 减少订单前置时间 提高产品质量,对工人 更一致的一天
13、 通过系统的清洁和检查提供早期设备故障预警 通过清洁和设备改进提供更安全的工作环境 通过加强同行，工程师，维修部门等小群体的更广泛参与促进相关问题解决,资料来源：麦肯锡,23,实施全员生产维护检查表,第一阶段,第二阶段,第三阶段,收集和审查关于历史故障，较小停机，质量输出和维修时间花费的可用数据（信息应按年统计）,将全员生产维护团队介绍给运行目标机器的所有班次的操作员： 解释事件的目标并在有需要时要求参与： 共享停机时间信息，并要求确认，特别是轻微停工。,调查设备并填写5S评分表： 在红标签列表上记录每台机器的缺陷 （全员生产维护以5S开始和结尾）,重组并就分数达成一致： 指定一幅图表或数据表
14、作为主评估数据单表,全员生产维护队长应为所有主评估数据单表保留文件夹： 如果有团队成员需要表格，应提供一份副本，以保证主表清洁、不丢失。并代表团队的最新信息,为改善5S集思广益，作为全员生产维护活动的序幕。,立即进行一次简化，直接的临时活动,在机器设备的清洗过程中应彻底检查的任何不足之处： 这些应作标记，并在“红色标签列表”中列出,完成目前状态的设备可用性计算,完成“5S标准工作”指导,制定加标签项目的纠正计划： 在事件当周尽可能多地纠正加标签项目（其余的将在“改善报纸”记载）,贴出所有标签和可视化管理工具,进行根本原因分析，并填写“全员生产维护5个为什么分析”图表帕累托项目,制定标准工作，并
15、为自主维护填写“全员生产维护标准工作”表,审查计划维护过程，在5个为什么分析的基础上进行改善并作记录,将所有的可视觉管理文件在电池性能板贴出,就新的维护标准工作培训所有班次操作员和技工,观察计划维护工作程序，并对标准工作作出改善,示例,资料来源：麦肯锡,24,一级维护点检表,电解多功能机组日常点检_CIL,抚铝示例,资料来源：麦肯锡,25,一级维护点检表,抚铝示例,炭素混捏机日常点检_CIL,资料来源：麦肯锡,26,一级维护目视卡,1,2,3,4,5,抚铝示例,卷扬系统,资料来源：麦肯锡,27,电解多功能机组机械专业点检_CIL,专业维护点检表,抚铝示例,资料来源：麦肯锡,28,专业维护点检表,电解一（机械）,电解一（电器）,抚铝示例,检修计划表 (举例),资料来源：麦肯锡,29,要点一览,全员生产维护是全体员工参与的生产性维护 全员生产维护五要素是 提高全局设备效率 自主维护 规范维修过程 预防性维护 培训 全员生产维护努力最大限度地提高生产力，同时最大限度地减少设备有关的费用并消除缺陷 全员生产维护的前提条件包括 最高管理层的支持 参与文化
