第二章食品质量管理控制

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1、食品质量控制与管理 Food Quality Control and Management 第二章,王周平 江南大学食品学院 wangzp 15951581339,第二章 食品质量控制方法,（一）PDCA循环法 （二）数理统计方法 第一节 PDCA循环法 一、何为PDCA循环 二、PDCA循环的特点 三、解决和改进质量问题的八个步骤 四、质量管理活动，依据PDCA循环活动,一、何为PDCA循环 P（plan）计划制定方针、目标、活动的计划； D（do）执行即组织力量按计划要求去实施； C（check）检查对计划的执行情况进行检查； A（action）总结总结处理。 P、D、C、A就是这四个阶段

2、进行循环。成功的经验加以肯定，形成标准，作为以后解决这类问题的准则；失败的教训作为以后的借鉴；没有解决的问题投向下一个循环。如图所示。,计划,执行,总结,检查,P D A C,数 据 说 话,二、PDCA循环的特点,1） PDCA循环四个程序不能颠倒，必须互相衔接，首尾相顾。它的基础是质量第一，一切为用户。 2） 大环套小环，小环保大环，互相促进。PDCA循环作为质量管理的科学方法，适用于各个部门、大环好比是整个企业，小环是各个业务系统、车间、工段、班组和个人。企业的方针、目标从上到下，层层落实。因此，车间、工段、班组直至个人都有自己的PDCA循环。这些逐级分层的PDCA循环是基础，只有它们不

3、断的循环转动，才能保证大环目标的实现。通过循环，把企业改进产品质量的工作有机地联系起来，彼此协调促进。,P D A C,P D A C,3） 不停地转动，不断地提高 PDCA循环每转动一周，即有新的产品质量改进和提高，像爬楼梯一样，步步升高如图所示。,2、PDCA循环的特点,4） 关键在于做好总结这一阶段 总结就是总结经验、肯定成绩，纠正错误，以利再战，为达到这一点，就必须把取得的经验和教训这两个方面都形成标准、制度、规定，以便在以后的循环中，巩固成绩，发扬优点，避免重犯类似错误。,三、解决和改进质量问题的八个步骤 分析现状，找出产品质量上存在的问题 分析产生质量问题的各种因素和影响因素 找出

4、影响质量的主要因素 针对影响质量的主要因素，制定改进措施，提出行动计划，并预计其效果。措施和计划应具体、明确，一般都要做到：明确制定计划的目标及根据，预期达到的目标和效果，执行单位和负责人，计划起始日期和执行，检查部门和检查方法 以上四个步骤是第一阶段（p）的具体化,三、解决和改进质量问题的八个步骤, 按计划执行的措施。这是第二阶段（d）； 检查和执行情况。这是第三阶段（c）； 总结经验进行处理。把成功的经验和失败的教训都规定到相应的标准或制度、规定中，防止再次发生过去的问题； 提出尚未解决的问题，并在下一次PDCA循环中予以解决。 以上、两步就是总结处理阶段（A）,第二节 数理统计方法,一、

5、特点 它与技术检查相比有以下几个特点： 1、从数量上看，不是对一批产品全数进行检查，而是系统地抽样检查，因此检查的样品数比一批产品少得多。这不仅节约大量人力物力，降低生产成本，更重要的是可检查技术检验所不能做到的产品，如啤酒、罐头、饮料等； 2、从时间上看，不是仅仅事后检查，而是贯穿整个生产过程，若生产中就发现产量、质量不稳，即可采取措施，避免更大损失； 3、它是以数理统计为理论基础，不仅科学、可靠，而且直观。,二、几个重要概念（质量数据）,1、概率 确定现象、随机现象 确定现象凡在一定条件下必然发生某种结果的现象，如H2O/100。 随机现象有些现象有多种结果发生的可能，但究竟何时发生何种结

6、果，事先不能肯定。如生产一批罐头，随便抽查一听，可能合格，也可能不合格，具有这种偶然性的现象，称为随机现象。 虽然随机现象有偶然性，但通过大量重复观察或实验，我们可以认识它们的统计规律。,1、概率, 频数、频率、概率 频数在有限次实验中发生某种结果的次数与实验次数。 频率在有限次实验中发生某种结果的次数与实验次数之比。 概率是表明事件发生可能性大小的比率。 概率是频率的稳定值，实验次数愈大，频率愈接近概率，当进行全数实验时，频率=概率，必然事件的概率为1，不可能事件的概率为0，因此概率必介于0与1之间。,2、数据,计量值数据具有连续性的数据，它可能有小数。（凡能用量具进行计测的质量特性数据，如

7、成分含量、温度、时间等）。 计数值数据非连续性的数据，只有整数。（凡不能用量具进行计测的质量特性数据，如大肠杆菌数、玻璃瓶上的气泡等）。 它还可分为 计件数据根据产品特点按件计数。（如不合格品数） 计点数据观察一件产品质量缺陷的点数，如马口铁皮的露点（疵点）。,3、统计特征数,可分为两类： 表示数据的集中位置，如：子样的平均值、中位数等。 表示数据的分散程度，如：方差、标准偏差、极差等。,平均值 中位数 若干个数x1，x2，xn依次排列， 当n为奇数时排在最中间的一个数为中位数； 当n为偶数时排在最中间的两个数的算术平均值为中位数。 极差数据中最大值和最小值之差，用R表示。 方差 2=,子样标

8、准偏差 标准偏差：是较精确表示质量数据离散程度的特征数，由抽样数据计算。 母体标准偏差 当n或N很大，由所有数据计算。反映产品质量的均匀性，所以越小越好。,三、数理统计方法的应用范围,在质量管理中，数理统计法一般有以下几个方面的用途： 1、提供表示产品质量特征的数据，如平均值，标准偏差等； 2、比较产品间的差异。如判断两批产品的质量是不是存在着显著性差异等； 3、分析影响产品质量变化的因素。如对有差异的产品要分析引起差异的是哪些因素，其中各个因素所产生影响的大小等； 4、分析产品质量数据间、质量数据与影响因素间、影响因素之间的相互关系。如研究两个变量之间是否相关等； 5、研究取样与实验方法，研

9、究合理的实验及实验设计方案。,四、数理统计方法的工作程序,1）针对要解决的质量问题搜集数据； 2）对数据进行整理归纳，形成数、表、图形或计算出特征值，如平均值、中位数、百分比、标准偏差等； 3）对经过整理而得到的数、表、图形、数据进行观察分析，找出其中的规律。这些规律将会告诉我们生产或工作是否合乎要求，要不要采取技术措施等情况； 4）经过进一步的判断，找出主要问题，对症下药，并利用专业技术或采取组织协调措施，以便达到提高质量的目的。,整理 观察 收集数据数、表、图形、特征值统计规律 归纳 分析 判断 组织协调，专业技术 提高质量主要问题 ,五、常用的数理统计方法,1）分层法 2）检查表 3）直

10、方图法 4）控制图法 5）相关图法 6）排列图法 7）因果图,1）分层法,2）检查表,废品项目调查表,3）直方图法,4）控制图法,5）相关图法,6）排列图法,7）因果图,第三节 工序控制 一、现场质量管理, 现场质量管理的目标 其目标是要生产符合设计要求的产品，即保证符合性质量, 现场质量管理的任务,1、质量缺陷的预防 2、制造过程中质量的保持 3、质量改进 4、质量评定,质量管理点,1、质量管理点的概念 在制造现场对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，以保证达到规定的质量要求。 质量管理点的工作主要包括：

11、质量管理点的设置 质量管理点的落实和实施,2、质量管理点的设置原则,对产品的适用性有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量管理点。 对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位应设置质量管理点。 对质量不稳定，出现不合格品多的工序，应建立质量管理点。 对用户反馈的重要不良项目应建立质量管理点。,二、工序控制的有关概念,工序 我们所指的工序是加工工序，也就是其间产品伴有物理变化和化学变化发生的过程 工序能力 衡量工序能够稳定生产合格品的能力称为工序能力 用质量特性值的波动程度来间接表征工序能力,工序能力的分类,1、按作用和性质分： 卫生安全指标的工序能力:

12、主要有微生物和重金属含量等指标。 营养成分含量指标的工序能力:六大营养素及特殊营养成分等指标。 食品感观的工序能力:如色、香、味等. 保鲜及密封的工序能力:如真空度、罐头封口三率及其它保鲜指标。 2、按食品质量标准允许双侧或单侧波动分： 允许双侧波动指标，如：营养成分及感观指标等。 允许单侧波动指标，如：卫生安全及保鲜、密封等指标。,三、工序能力指数,工序能力指数的定义 工序能力指数，亦称为工程能力指数，它指工程能力满足标准要求程度的数据，用 Cp 表示： Cp = T/B T产品公差范围（技术要求） B工序能力（工程能力）,工序能力指数的计算方法,在2范围内，其合格品出现的概率为95.45%

13、 食品质量 特性值 B 在3范围内，其合格品出现的概率为99.73% 在4范围内，其合格品出现的概率为99.99%,工序能力指数CP的计算如下：,1、当给定双向公差，质量数据分布中心 ( )与公差中心（M）相一致时，即对食品质量标准允许双侧波动时，这是一种比较理想的情况，此时： CP = T/B =,2、当只有公差上限时，即食品质量标准允许单侧波动时： CPU = 若 TU ， 则认为 CPU = 0 因为，此时工序能力显然是很不充分的。,3、当给定双向公差，质量数据分布中心（ ）与公差中心（M）不一致，即存在中心偏移量 （= ）时，用符号 CPK 表示： CPK =,4、当只有公差下限时，常

14、采用的公式为： CPU= 若 TL，则CPU = 0，理由同2,工序能力评价 工序能力的判断基准,Cp值 等级 工序能力判断 Cp1.67 特级 工序能力很充分、很高 1.67Cp1.33 一级 工序能力充分 1.33Cp1 二级 工序能力基本满足，但不算充分 1Cp0.67 三级 工序能力不充分 0.67Cp 四级 工序能力非常不足,第四节 不良品统计法在实际生产中的应用,不良品统计法也称三图一表法（排列图、控制图、因果图、对策表）。此法是食品工业界在开展全面质量管理中综合运用七种工具中创造出来的比较经济、比较适用的一种方法。,一、不良品统计法的特点,1、对于很多食品产品的质量标准，如感官指

15、标等，不能精确计量，无法用计算工序能力指数来评价，也无法用控制图对工序进行控制。如用不良品统计法就可方便地将不良品消灭在生产过程中。 2、对于能计算出精确的质量数据和工序能力指数的质量指标，如理化、卫生指标等，由于其测试方法比较复杂，成本高，速度慢，运用不良品统计法来控制食品的生产过程就可以做到走一步，看一步，将质量事故消灭在萌芽状态，减少损失，提高经济效益。 实践证明，凡坚持使用这种方法者，无不取得较好的经济效益。,二、不良品统计法的方法与步骤,1、对生产过程中的每一工序建立质量标准，并在关键工序建立管理点进行严格控制。 2、产品进行抽样检验，计算平均不良品数（率），画出不良品控制图。一般每月进行一次分析，但如果不良品控制图发出严重警报时，随时进行分析。 3、画出因果分析图、排列图，制订出对策表，并组织实施。如果有明显效果，便制订新的标准化措施。 4、在全厂实行PDCA循环，大环套小环，小环保大环，一环扣一环，推动全面质量管理的大循环逐步升级。,范例,某集团食品总厂通过开展不良品统计法的管理活动，通过五个PDCA循环，使原有的400g家庭用豆奶粉的市场销售合格率从原来的99.03%提高到了99.89%，大大提高了该集团食品总厂的经济效益