《现场管理与改善剖析》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场管理与改善剖析（89页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1,现场管理与改善,2,生产管理的竞争现状,Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”,3,一、生
2、产现场管理的内容,5M1E Man Machine Material Method Measure Environment,4,5W1H表,5,二、如何实施自上而下的管理推进,实施目标管理 分析实际状况 设定目标 制定方案 追踪落实 效果确认,6,目视管理,颜色管理 管线仪表卷宗. 形迹管理 物品手工具防护具. 灯号管理 机器设备门禁控制. 对齐标志 设备产品原料. 照片录像带 人事物地.,7,颜色管理,配合用途设定颜色 作业区绿色 不良品区危险区-红色 暂存区,待回收蓝色 考虑工厂整体配置,决定位置与区域. 如：将油漆漆于地板上.,8,形迹管理,对象：物品、工具、治具； 目的：易于归位，维持
3、整顿成果； 方法：将所管理的对象（如灭火器、垃圾箱、扫帚）在地面上、墙上、桌上等地方按其投影的形状绘图，使其使用后易于归位。,9,灯号管理,目的：使用灯号来显示一些管理的异常事项，即使在很远的地方也可看到那些已经发生的异常现象，而能立刻到达出事地点加以处理，缩短处理的时间，从而减少损失。 对象：机器设备、工作站点。 方法：在检测设备、生产设备、生产线上加装亮/灭灯号，并赋予其意义，当异常出现时能立刻显示。,10,对齐标志,目的：对于不易察觉到的一些异常现象加以管理，避免故障发生后才采取对策。 对象：设备、螺丝、螺帽、产品等。 方法： 关键部位的螺丝、螺帽锁在机器设备上相对位置作对齐标志，一旦松
4、动时便能发现。 在制品、库存品作安全库存标志，一旦低于标志线，即能提示人们。 ,11,看板管理基本观念,看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。 整顿的对象为时间与空间。 塑造一目了然的工作场所。,12,看板的分类,区域看板：工厂看板,工作场所看板,生 产线看板,工程看板等 物品看板：设备看板,储位看板等 管理看板：生产管理看板，包装看板等,13,看板管理的运用去向看板,14,看板管理的运用日生产计划控制看板,15,划线的颜色范例,16,持续改进 5 Why？,第一个为什么：为什么地上有油？（机器漏油） 第二个为什么：为什么机器漏油？（轴承垫圈磨损） 第三
5、个为什么：为什么垫圈磨损？（轴承与垫圈间裹入灰尘） 第四个为什么：为什么轴承与垫圈间裹入灰尘？（空气中灰尘弥漫） 怎么办? 先给轴承装上防尘罩!(治标) 第五个为什么：为什么空气中灰尘弥漫？（粉碎操作与精密操作同处一室） 怎么办? 将粉碎车间与精密操作车间隔离.(治标) 第六个为什么: 为什么粉碎车间灰尘如此多? ,17,三.效率提升的基础与改善方向,1 学会观察 2 深入分析 3 识别问题（连问5个为什么） 4 改善（针对根本问题）,18,三.效率提升的基础与改善方向,科学管理的起源： 1 泰勒的铲煤研究 2 吉尔布雷斯的砌砖研究,19,三.效率提升的基础与改善方向,工业工程的原理： 1 分
6、析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法； 2 对于选定的工作，指派最适当的作业员； 3 对于作业员实施作业方法的训练； 4 在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。,20,四、程序分析（Process Analysis),程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。 是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。,21,是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担,程序分析的目的,
7、22,程序分析的次序,次序一：展开预备调查 制品的生产量(计划、实绩) 制品的内容、品质的标准 检查的标准(中间检查、出货检查的作法) 设备的配置(摆设)。 工程的流动(分歧、合流的状况)。 原料(种类),23,次序二：制作流程工程图 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。 虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。,24,次序三:把
8、各工程的必需项目测定，然后记入 流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。 下表的工程分析记录项目可供参考,25,26,欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便 搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数一单位的总搬运距离) 例如：10m*5次50m 搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数一单位的总搬运时间) 例如：3分*5次15分,27,次序四：整理分析的结果 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其
9、也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 对于加工方面，不好好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。,28,整理表,29,次序五：制订改善案 依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。 逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。 可以参考次页的改善着眼点,30,程序分析表(改善前),31,程序分析表(改善前),32,程序分析表(改善后),33,程序分析表改善后,34,改善的着眼点全体,全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，
10、可制作草拟图，以便找出重点)。 有没有欲罢不能的工程? 有没有可以同时进行的工程 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?,35,改善的着眼点加工,有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。 能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是否适当?,36,改善的着眼点搬运,能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作
11、? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地?,37,搬运活性指数,搬运方法系数值： 散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动中 4 活性系数=每次搬运系数和/搬运次数 活性系数大于2.3为佳,38,改善的着眼点检查,能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运? 不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间?,39,
12、改善的着眼点停滞,尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间?,40,改善的四原則,41,取消,对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业 取消一切不必要的闲置时间,CANCLE,42,合并,对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证
13、质量、提高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作,COMBINE,43,重排,对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡,REARRANGE,44,简化,这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来
14、完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短,SIMPLFY,45,五、作业分析,所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械,46,作业分析,在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的
15、“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。,47,48,49,人机配合分析案例研讨,请分析: 如何提高生产效率? 注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.,50,六、动作分析,动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。 模型演练,51,动作分析的特点,程序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。 作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省
16、时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。,52,动作分析种类,基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。 影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。,53,基本动作要素及其符号表第一类,54,基本动作要素及其符号表第一类,55,基本动作要素及其符号表(第二类),56,基本动作要素及其符号表第二类,57,基本动作要素及其符号表第三类,58,动作要素的分类,第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。,59,动作经济原则,是通过对
