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1、现场改善工具及运用,朱炜炜,为什么要做“现场改善”,基础知识介绍,改善的方法和工具,改善现场实例,4,1,2,3,目录,为什么要“现场改善”,1,观察我们所处的行业，你会发现：,客户要求越来越高了！,为适应市场品种越来越多了！,交货期越来越短了！,售价却越来越低了！,如何保持优势在激烈的竟争中生存下去？如何降低成本让我们可能发更多的奖金？,工时“紧张”停线，班长、督导工们整天到处“救火”，忙得一团糟！,各种问题就像水中的葫芦此起彼伏！,上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！,现场零件、材料堆放混乱，有些找不到，有些过期了！,半成品铺天盖地，你连插脚的地方都没有！,你遇到这样的问题吗？是否感
2、觉无从下手？怎样走出类似的错误？让你的现场焕然一新，让你从救火员到指导员的转变。 “现场改善”从你的身边做起,为什么要“现场改善”,1,2,基础知识介绍-现场改善定义,现场改善的基本定义：,通过精益生产方式和各种改善工具，从现场实际出发，全员参与的持续性改善活动。其目标是改善工位的效率；其核心是认清浪费并把它们看作改善的时机，同时消除或减少浪费，降低劳动强度；其成果是去除隐藏成本，降低生产成本。 改善可以带来的收益 = 提高工位劳动生产率 ； 改善工作现场，降低员工劳动强度； 节约能源及材料消耗,降低生产成本; 识别消除安全隐患； 根据整改结果固化标准，让后人更加方便 。,2,基础知识介绍-精
3、益,Lean： adj 形容词 瘦的，少脂肪的 精干的 精益,“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。 “益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。,2,基础知识介绍-精益,从最终用户的角度准确地定义价值。,什么是精益？,确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。,理顺创造价值的步骤。,只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。,追求完美。,2,基础知识介绍-生产流程,传统流程,工作单元流程,Dept 1,Dept 2,Dept 3,Dept 4,OUT,单元内自然分组,工作顺序可能与工件流动顺序不同,4,3,1,2,4,3,1,2
4、,2,基础知识介绍-生产流程,3 min. for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟,10 minutes 十分钟,10 minutes 十分钟, 按批次排队加工,Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece 流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟,10 minutes十分钟,Process,C,12 min. for total order,Process,B,Process,A,Process,C,持续流动加工,First piece 第一件,F
5、irst piece 第一件,2,基础知识介绍-精益,精益生产与传统生产相比,生产率 +271,存货流动 +400,缺陷 -80,按时发货率,from 0% to 100% in 2.5 years 从零到100%,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费 1. 过量生产的浪费 2. 过度库存的浪费 3. 物料运输的浪费 4. 纠正过失的浪费 5. 多余工序的浪费 6. 等待时间的浪费 7.多余动作的浪费,现场的浪费归纳总结为七种，称为“七种浪费”。浪费导致成本、质量、交货期、安全等环节出现问题。 改善的重要目的之一：消除浪费！,“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 大野耐一,七种浪费-过量
6、生产浪费,2,过量生产：又称中间在制过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。,劳模？,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-过度库存浪费,库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品 成品、半成品、零件及物料 的存货，是不会产生任何附加 价值的，反而增加了营运的成 本。,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-过度库存浪费的损失,零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； 流动资金占用损失； 人工场地损失； 隐藏不良品损失； 隐藏产能不平衡与过剩损失； 隐藏机器故障损失； ,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-库存掩盖所有问题,不稳定
7、生产过程,质量问题,设备开动问题,按时交货能力,生产能力不平衡,库存水平,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-降低库存暴露问题,不稳定生产过程,质量问题,设备开动问题,按时交货能力,生产能力不平衡,库存水平,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-物料运输的浪费,物料及产品的移动，不能产生附加值； 搬运过程中，经常会发生物品的损伤； 离岛作业应尽可能并入主生产线内,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-纠正过失的浪费,纠正过失浪费指在工厂内发生不良，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费。,纠正过失的影响： 干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ,工作一次作对,2,基础知识介绍
8、-七种浪费,七种浪费-多余工序的浪费,机器加工作行程过长或过分加工 机床没有实际切削的运行 去毛边的动作 过分精确加工的浪费 ,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-等待时间的浪费,操作人员停滞不动时，就是等待浪费的发生。,因缺料而使设备闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视 作业员在拼命工作，机器在等待 ,2,基础知识介绍-七种浪费,七种浪费-多余动作的浪费,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力，就是浪费。,2,基础知识介绍-七种浪费,2,基础知识介绍-人机工程,人机工程,人
9、机工程学是研究“人机环境”系统中相互关系的学科。 根据人的生理、行为、认识、心里等各方面的特性，运用系统工程的观点和方法分析研究人与产品、人与环境之间的相互作用，合理的设计和安排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境，以保障人的安全与健康，提高人的工作效率与质量，实现人的舒适与愉悦，使人，机，环境的配合达到最佳状态。,2,基础知识介绍-人机工程,人机工程目前在国内企业的应用情况,人机工程,2,基础知识介绍-人机工程,保证工作的热情和质量，健康和安全是必不可少的。 为了今天，明天和十年以后的健康我们有责任选择一些正确的方式。 帮助我们的操作工来纠正不正确的操作习惯。可以涉及到：工位
10、布置, 姿势，强度，操作的高度,，四肢的活动, 位移, 装配，零件的转运, 方法和工具, 线边的布置。,人机工程,2,基础知识介绍-人机工程,图1：不同操作消耗的能量（卡路里分钟）。图2：不同姿态对腰椎的压力变化。,图一,图二,人机工程,2,基础知识介绍-人机工程,不同的操作姿态增加的心跳次数，需要选择轻松省力的姿态。,人机工程,2,基础知识介绍-人机工程,帮助员工选择最合适、舒适的手部工作区域及操作高度区域。图1：绿色区域是手臂最合适区域，黄色次之，避免出现红色区域内的操作。图2：身高最合适区域，黄色次之，避免出现红色区域内的操作。 （单位：mm）,图一,图二,人机工程,2,基础知识介绍-人
11、机工程,左右手的轮换去降低单手操作的频次 每次将力度分摊到较多的手指上是可能的，加大手中强度把握的面积 使用防滑的材料来简化拿取 如果需要，使用工具 使用可以正确定位的工具（对中 前臂手腕手） 食指是移动最快的手指，但是中指和拇指是最有力的 对于需要力度的操作，利用手掌心或用手心使用工具 对于精细的操作，利用手指或使用工具,个需要遵守的规则,“改善”的工作，光是依靠“经验”已没法跟上时代。 现代管理者均要具备科学的改善技巧，创新的思维，才能成为快乐的管理者。,改善方法和工具,3,改善方法和常用工具：,ECRS理论 成组技术思想,改善方法和工具,3,现场进行工位的优化改善时常遵循“ECRS”四大
12、原则 E-取消(Eliminate) C-合并 (Combine) R-重排(Rearrange) S-简化(Simple) 强调：ECRS原则有不同的改进方向,ECRS原则改进方向示意图,3,ECRS理论,改善方法和工具-ECRS,3,改善方法和工具-ECRS,取消-取消不合理的辅助操作内容和动作 合并-合并力矩、操作内容、工具工装、料架 重排-重排操作顺序、拧紧顺序、重新规 划作业布局 简化-简化操作动作、操作方法,ECRS理论,3,改善方法和工具-ECRS,“取消”案例： 某工位需要关闭发动机机罩。但在下一个班组将重新开启，进行操作。,取消行动：经工艺部门试验确认，取消关闭发动机机罩的操
13、作。,改进前：工时8S,取消工时8S,ECRS理论-取消,3,改善方法和工具-ECRS,“合并”案例： 某班01岗操作现状如下：,ECRS理论-合并,3,改善方法和工具-ECRS,“合并”案例： 通过与工艺员沟通，核实工艺文件的力矩范围，将三把扳手的力矩统一合并为20NM。,合并后效果： 1、节省2把风动扳手 2、减少人员来回移动时间9.4S,ECRS理论-合并,3,改善方法和工具-ECRS,“重排”案例： 某岗分装ABS，改善前工位的长度13.5米，并且分布比较分散，如下图所示：,ECRS理论-重排,3,改善方法和工具-ECRS,“重排”案例： 1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货
14、架。改变制动管的上线方式3、将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置,重排后效果： 1、3个分装台合并为1个 2、操作区域3个优化为1个 3、工位长度5.5米 4、降低工时0.65分钟 5、减少往返3次,ECRS理论-重排,3,改善方法和工具-ECRS,“简化”案例： 风挡除油、分装岗：辅料放置、垃圾回收、分散复杂，来回多次位移。 简化结果：制作带轮子的可移动专用分装台。可以推动到最合适地方工作。,简化后,简化前,ECRS理论-简化,成组技术-揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域化
15、、模块化、专业化 区域化：将车划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。 模块化：针对多品种混流生产线, 根据不同的车型组成不同的模块,同一个岗位,一种车型组成一个大模块,员工一次拿取的零件和工具组成大模块下的局部模块,便减少员工选择和拿取零件的时间。 专业化：将相同类似操作集中在尽可能少的岗位完成, 车身内等特殊区域,少量岗位尽可能完成在这些区域内的装配,一方面降低质量风险,另一方面减少重复移动时间。,改善方法和工具-成组技术,3,成组技术,改善方法和工具-成组技术,3,定义装车区域（可定义为57个区域），方便对操作进行分析，单一工位操作区域集中，可节省工时。,底盘区域,左前后门区域,右前后门区域,尾门区
