spc、cpk、ppk简介剖析

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1、SPC简介&CpPp,质保部内部交流,2003年度质量培训,目录,spc概述 spc包括的内容 质量管理7个工具图 控制图 Cpk,一、spc概述,什么是SPC SPC是英文Statistical Process Control的字首简称，即统计过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 SPC给企业各类人员都带来好处。对于生产第一线的操作者，可用SPC方法改进他们的工作，对于管理干部，可用SPC方法消除在生产部门与质量管理部门间的传统的矛盾，对于领导干部，可用SPC方法控制产品质量，减少返工与浪费，提高生产率，最终可增加

2、上缴利税。 SPC的特点是:（1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参加，人人有责。这点与全面质量管理的精神完全一致。(2) SPC强调用科学方法(主要是统计技术，尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。（3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。,2. SPC发展简史 过程控制的概念与实施过程监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特(W. A.Shewhart)提出。今天的SPC与当年的休哈特方法并无根本的区别。 美国从20世纪80年代起开始推行SPC。美国汽车工业已大规模推行了SPC，如福特汽车公司，通用汽车公司，克莱斯勒汽车公司等，上述美国三大汽车公司在ISO9

3、000的基础上还联合制定了QS9000标准，在与汽车有关的行业中，颇为流行。美国钢铁工业也大力推行了SPC，如美国LTV钢铁公司，内陆钢铁公司，伯利恒钢铁公司等等。 QS9000质量管理体系要求是由美国三大汽车公司-克莱斯勒、福特和通用汽车公司共同制订，于1994年颁布的一套完整的质量体系标准。,3. SPC的进行步骤 进行SPC有下列步骤： 步骤1：培训SPC。培训内容主要有下列各项：SPC的重要性，正态分布等统计基本知识，质量管理七种工具，其中特别是要对控制图深入学习，两种质量诊断理论，如何制订过程控制网图，如何制订过程控制标准等等。 步骤2：确定关键变量(即关键质量因素)。具体又分为以下

4、两点： (1) 对全厂每道工序都要进行分析(可用因果图)，找出对最终产品影响最大的变量，即关键变量(可用排列图)。如美国LTV钢铁公司共确定了大约20000个关键变量。 (2) 找出关键变量后，列出过程控制网图。所谓过程控制网图即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键变量列出。 步骤3：提出或改进规格标准。具体又分为以下两点： (1) 对步骤2得到的每一个关键变量进行具体分析。 (2) 对每个关键变量建立过程控制标准，并填写过程控制标准表。 本步骤最困难，最费时间，例如制定一个部门或车间的所有关键变量的过程控制标准，大约需要两个多人年（即一个人要工作量年多）。,步骤4：编制控制标准手册，在各部门

5、落实。将具有立法性质的有关过程控制标准的文件编制成明确易懂、便于操作的手册，使各道工序使用。如美国LTV公司共编了600本上述手册。 步骤 5：对过程进行统计监控。主要应用控制图对过程进行监控。若发现问题，则需对上述控制标准手册进行修订，及反馈到步骤4。 步骤6：对过程进行诊断并采取措施解决问题。可注意以下几点： (1) 可以运用传统的质量管理方法，如七种工具，进行分析。 (2) 可以应用诊断理论，如两种质量诊断理论，进行分析和诊断。 (3) 在诊断后的纠正过程中有可能引出新的关键质量因素，即反馈到步骤2，3，4 。 推行SPC的效果是显著的。如美国率LTV公司1985年实施了SPC后，劳动生

6、产率提高了20%以上。,二、spc包括的内容,正态分布等统计基本知识 质量管理七种工具，其中特别是要对控制图深入学习 两种质量诊断理论 如何制订过程控制网图 如何制订过程控制标准等等,质量管理七种工具,直方图是用来分析数据信息的常用工具，它能够直观地显示出数据的分布情况。,关联图用于将关系纷繁复杂的因素按原因-结果或目的-手段等目的有逻辑地连接起来的一种图形方法。,流程图是将一个过程的步骤用图的形式表示出来的一种图示工具。它既可以用来描述现有过程，亦可用来设计一个新过程。,亲和图用于归纳、整理由“头脑风暴”法产生的观点、想法等语言资料，按它们之间的亲近关系加以归类、汇总的一种图示方法。,常用的

7、七种工具,新七种工具,直方图,直方图（Histogram）是用一系列宽度相等、高度不等的矩形表示数据分布的图形。矩形的宽度表示数据范围的间隔，矩形的高度表示在给定间隔内的数据频数。我们常用的是频数直方图。（直方图适用于连续性数据） 直方图的作用： 直观地显示质量特性的分布状态； 传递过程波动状态的信息； 便于人们确定在何处进行质量改进,流程图,流程图的定义 流程图就是按照过程发展的连续顺序， 用特定图形语言和结构将过 程的各个独立步骤及其相互联系展示出来的工具。 流程图的作用 流程图可使有关人员认清生产或服务过程中各环节的实际流程和顺 序。 流程图可以用于任何情况，从产品制造到销售商品再到对产

8、 品提供服务的每一个过程都可以用流程图来描述。其作用包括: 2. 将工作过程的复杂性、有问题的地方、重复部分、多余环节以及可以 简化和标准化的地方都显示出来; 将实际的和想象的过程流程进行比较和对照，以便寻求改进过程的机 会; 使项目小组在过程步骤方面统一意见并检查出对过程进展有重要影响 的环节或活动; 识别可以调查收集额外资料的地方; 提供了一个直观而通俗地展示复杂过程的工具。,排列图,概念：为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的简单图示技术。 -建立在巴雷特原理基础上，主要的影响是由少数项目导致的，通过区分最重要的与较次要的项目，可用最少的努力获取最佳的改进效果。 作用：确定关键

9、的少数 质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数” -巴雷特分析法 多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原因引起的。,因果图,因果图又叫“石川馨图”，也称为鱼刺图、特性要因图等。它是利用“头脑风暴法”，集思广益，寻找影响质量、时间、成本等问题的潜在因素，然后用图形形式来表示的一种十分有用的方法，它揭示的的是质量特性波动与潜在原因的关系。 因果图有三个显著的特征： 1. 是对所观察的效应或考察的现象有影响的原因 的直观的表示； 2. 这些可能的原因的内在关系被清晰地显示出来； 3.内在关系一般是定性的和假定的。,因果图是用来分析质量特性波动（却工作结果或生产过程出现的结果）与其潜在原因的关系，

10、即表达原因和结果之间关系的一种图表。 通过排列图找出质量特性波动的问题（即主要的质量问题），也就是希望改善的对象 然后利用因果图，针对找出的质量特性（即结果），系统地整理有关人员的经验，通过把语言资料图表化，简单明了地概括出影响主要质量问题的各种原因，再从中找出主要原因。这就是运用了因果图。 最后，再针对找出的主要原因制定对策表，采取具体措施，加以解决。 由上所述可知，“两图一表”（排列图、因果图和对策表）是前后相互关联的，三者必须前后呼应，配合使用。,调查表、检查表,1.检查表的作用 用来检查有关项目的表格，一是收集数据比较容易，二是数据使用处理起来也比较容易，因此检查表成了非常有用的数据记

11、录工具。 2.检查表的种类 工序分布检查表；不合格项检查表；缺陷位置检查表；缺陷原因检查表；,控制图及其基本构造,产生：控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博 士发明的，因此也称休哈特控制图。 定义：控制图是反映和控制质量特性值分布状态随时间而发生的变动情况 的图表。它是判断工序是 否处于稳定状态、保持生产过程始终处 于正常状态的有效工具。 控制图与趋势图的比较 采用趋势图可以掌握不断变化着的工序状态。为了判别工序的质量波动是正常波动还是非正常波动，在趋势图的基础上，控制图发生如下变化： 纵坐标可能是质量特性值，也可能是其统计量，如 、R 等； 增加上、

12、中、下三条控制线作为判断工序有无异常的标准和尺度。 若点子落在控制界限内，认为工序的波动是正常的波动；若点子 落在控制界限外或其排列有明显缺陷，则说明工序有异常因素的 影响。,1以随时间推移而变动着的样品号为横坐标，以质量特性 值或其统计量为纵坐标的平面坐 标系； 2三条具有统计意义的控制线：中心线CL、上控制线UCL 和下控制线LCL； 3一条质量特性值或其统计量的波动曲线。,控制上线UCL,控制中线CL,控制下线LCL,控制图应用,在实际生产过程中，坐标系及三条控制线是由质量管理人员事先经过工序能力调查及其数据 的收集与计算绘制好的。工序的操作人员按预先规定好的时间间隔抽取规定数量的样品，

13、将样品的测定值或其统计量在控制图上打点并联接为质量波动曲线，并通过点子的位置及排 列情况判断工序状态。,控制图的类型,1按用途划分 (1)分析用控制图。用间隔取样的方法获得数据。依据收集的 数据计算 控制线、作出控制图 ，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳 定状态，若发现异常，寻找原因，采取 措施，使工序处于稳定状态；若工 序稳定，则进入正常工序控制。 (2)控制用控制图。当判断工序处于稳定状态后，用于控制工 序用的控制 图。操作工人按规 定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因 素的出现。 2按质量特性值的类型及其统计量划分 由于数据分为计量值与计数值两大类。因此控制图分为计

14、量值控制图和计数值控制图两大类型。又因各种类型的控制图所选择的统计量不同，因此又可分为不同种类的控制图。常用的各种控制图的特点及适用场合如表1所示。,工序(过程)能力分析,1 基本概念 2 工序能力指数的计算 3 工序能力的评价与处置 4 工序能力调查,1 基本概念,在产品制造过程中，工序是保证产品质量的最基本环节。 所谓工序能力分析，就是考虑 工序的设备、工艺、人的操作、材料、测量工具与方法以及环境对工序质量指标要求的适合 程度。工序能力分析是质量管理的一项重要的技术基础工作。它有助于掌握各道工序的质量保证 能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备的维修、调整、更新、改造提供必要的资料和依据。

15、 一 工序能力 二 工序能力指数,一 工序能力,1 概念：所谓工序能力，是指处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力。 工序处于稳定状态，是指工序的分布状态不随时间的变化而变化，或称工序处于 受控状态 ； 工序处于标准状态，是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件， 人员的操作 也是正确的。 工序的实际加工能力是指工序质量特性的分散(或波动)有多大。加工能力强或弱 的区分关键是质量特性的分布范围大小，或集中程度。由于均方差是描述随机 变量分散的数字特征 ，而且，当产品质量特性服从正态分布N(，2)时，以 3原则确定其分布范围(3 )，处于该范围外的产品仅占产品总数的0.27%， 因此

16、，人们常以6描述工序的实际加工能力。实践证明：用这样的分散范围表 示工序能力既能保证产品的质量要求，又能具有较好的经济性。 2 表达式：B=6 或 B6S 3 影响因素： (1)人与工序直接有关的操作人员、辅助人员的质量意识和操作技术水平； (2)设备包括设备的精度、工装的精度及其合理性、刀具参数的合理性等； (3)材料包括原材料、半成品、外协件的质量及其适用性； (4)工艺包括工艺方法及规范、操作规程的合理性； (5)测具测量方法及测量精度的适应性； (6)环境生产环境及劳动条件的适应性。,二 工序能力指数,1 概念：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程 度的数量值，记为Cp。通常以规格范围T与工序能力B的比 值来表示。即： T=规格上限TU - 规格下限TL。 2 工序能力与工序能力指数的区别：工序能力是工序具有的实 际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足 的程 度，这是