如何作好进料-制程-成品品质管理剖析

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1、1,如何做好进料、制程、成品质量管理,2,目录 一、质量定义与品管制度演变 二、现场制程管制 三、進料、制程與成品管制 四、品管技術,3,一、质量定义与品管制度演变 1.品质的意义 2.品质的构面 3.质量管理之演变,4,1.品质的意义 (1).产品质量 .朱兰：质量是满足顾客的需求(使用期间之适合性)。 .费根堡：质量是使顾客满意的产品(消费条件之满足性，如价格与用途等)。 .石川馨：质量是会让顾客满意的去购买的产品(创新之满足性，如可靠与 外观)。 .戴明：质量是由顾客来衡量的(市场之满足性)。 .克劳斯比：质量就是符合需求(制造之符合性)。 (2).工业制品的质量 .实用性：操作容易，使

2、用方便。 .安全性：安全舒适，无公害。 .经济性：物美价廉，发挥产品功能。 (3).业务的质量 下工程就是顾客把自己的工作做好，不使下工程麻烦。顾客分为内部 顾客(同事、主管、部属)和外部顾客(消费者)。因此，要了解下工程(顾 客)所需要的是什么，同时创造顾客所需要的东西。,5,2.品质的构面 产品的质量可由许多方面来评估，区分这些不同的质 量构面是非常重要的。一般质量的构面如下： (1).功能性(产品能达成它的功能吗？) (2).可靠性(产品多久会故障一次？) (3).维护性(产品的维护有多容易？) (4).耐久性(产品能使用多久？) (5).美质(产品看起来像什么？) (6).特色(产品的

3、特色为何？) (7).感觉得到的质量(公司或产品得到什么评价？) (8).标准符合度(产品是否完全符合消费者的期望？) 上述(1)+(2)+(3)=妥善性(availability),6,3.质量管理之演变 (1).操作员的质量管理(operator quality control) (2).领班的质量管理(foreman quality control)(1920) (3).检验员的质量管理(inspection quality control ；QI )(19201940) (4).统计质量管理(statistical process control，简称SPC；QC)(19401960)

4、 (5).全面质量管制(total quality control，简称TQC；CWQC )(19601980) (6).全面质量管理(TQM)(19801990) (7).质量管理系统(QMS；ISO-9000)(19902000) (8).6个标准差(6)(20002005),7,全面质量管理(TQC),8,全公司品管(CWQC),9,全面质量管理(TQM),经营品质,管理品质,基层品质,顾客满意,方针管理,內部稽核,品质管理系统,专案改善,品质小组、改善提案,10,6质量改善系统 (1).问题说明(D：Define)。 选定改善主题，说明异常原因与制定改善目标。 (2).问题资料搜集与汇

5、整 (M：Measure)。 异常原因之数据搜集，并说明搜集方法之程序与正确性。 (3).问题数据解析与确认(A：Analyze) 找出不良原因 对数据进行分析，找出影响异常之可能原因。 (4).改善方案选择与执行(I：Improvement)。 选择可行之改善方案并确认改善之结果。 (5).可行方案持续维持(C：Control)。 改善目标之管制方法与标准化。,11,二、现场制程管制 1.现场发生不良品的原因 2.班组长如何控制不良品 3.操作者如何控制不良品 4.预防不良品产生的方法 5.不良品的控制 6.返工的管制 7.车间对操作者的培训 8.不良品处置 9.如何避免员工在工作中小错不断

6、 10.作业指导书的作用 11.制造流程图 12.作好工序质量控制 13.把握好现场的变化 14.把后道工序当客户 15.如何防止外观瑕疵,12,1.现场发生不良品的原因(1) 不良品产生的原因主要集中在产品设计、工序管制状态、采购等环节、 错误的操作力法、不良物料及错误的设计都可导致不良品产生。 一般来 说，现场所产生的不良品有下列情形： 1.片面追求产量，忽视质量。 2.操作员未经培训上岗。 3.未制定生产作业指导书。 4.对生产工序的控制不力。 5.员工缺乏自主质量管理意识。 6.刀具、模具、工具质量不良。 7.设备加工能力不足。 8.机器、设备的维修、保养不当。 9.质量规程、方法、应

7、对背施不完善。 10.没有形成有效的质量控制体系。 11.材料、配件的质量变异。 12.错误地使用材料或配件。,13,1.现场发生不良品的原因(2) 综合原因如下： 1.生产机器与设备出现异常 在生产过程中因机器设备出现突发性问题或各种工具使用不当造成产品质量不良。 2.原材料质量不稳或变化 供货商的原料质量不稳定，或原料在库时间较长，或保存方法不当，使原料在库 发生了质量变化。 3.作业方法的变化 操作员对工具使用不当或随意改变作业方法。 4.操作员技术能力不足 新员工上岗前如果没有系统性接受操作方面的培训，或在作业过程的情绪变化也 会对产品的质量产生影响。 5.作业环境不良 工厂没有推行5

8、S活动或推行不彻底，现场作业环境脏乱，会影响员工的心情，也 会污染产品的质量。 6.管理过程不科学 作业人员流动频繁造成质量不稳定，计划外的生产太多，打乱了生产排程，生产 人员疲于应付临时生产任务，对质量的关注无力顾及。,14,2.班组长如何控制不良品 (1).应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应 对检验人员或操作人员执行技术及工序管理点的教育训练。 (2).在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性，如发现问题应帮助 操作人员及时找出原因，采取矫正措施。 (3).熟悉质量管理所用的图、表或其它控制手段的用法和作用，并通过 抽检来核对操作人员的记录以及使用窗体是否正确。 (

9、4).汇整巡回的检查记录，将不良状况作成柏拉图，并按月公布和呈报。 (5).熟悉自己所负责检验范围现场的质量要求及检验方法，并对生产工 件按检验指导书进行检验。,15,3.操作者如何控制不良品 (1).掌握生产工件的加工要求重点，了解现场与工序所用数据记录表或 其它控制手段的用法及作用。 (2).清楚地掌握所操作工序的质量要求。 (3).熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程 (工序质量管理表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保 证产品质量。 (4).积极开展自检活动，认真执行自检责任制。 (5).填好数据记录表和操作记录，按规定时间抽样检验与记录数据，清楚

10、和准确，不弄虚作假。 (6).在现场中发现工序质量有异常波动，应立即分析原因并采取措施或通 知班组长处理。,16,4.预防不良品产生的方法(1) 1.要稳定质量先稳定人员 人员的流动是不可避免的，但是过度人员流动会使产品质量得不到保障。 2.建立质量管理的标准化体系 标准化(检验方法标准化及作业方法标准化)就是为了应对工作中不确定 因素对作业的影响，工作中不确定因素包括：人员的变动、技术水准高 低以及作业的难易程度等，为不使这些因系影响生产而将工作内容和方 法进行标准化，给员工作业捉供一个参照。 3.进行品质改善的统计品管活动 传统的质量管理方法重点是对产品进行检查，这种方法偏重在质量的事 后

11、控制，对质量的改善没有实际意义。现代的制程品管作法引入统计手 法，通过分析不良原因，找到改善对策，使传统事后控制原则，变为事 前预防。,17,4.预防不良品产生的方法(2) 4.不要经常更换供货商 不断变换供货商，使原料缺乏统一性，质量就无法稳定。 5.机器设备的自主保全 自己使用的设备自己管理和维护，就是要求生产员工维护好各自的设备。 在传统的设备管理中形成生产部门使用设备，维修部门保养设备的错误 管理方式，在这种管理方式下，设备的使用者只管用而不管设备是否超 限使用，维修部只管坏了就修好，无法作到设备的故障预防。 6.消除现场作业环境的脏乱现象 彻底消除现场的脏乱是保证产品质量的一个基础环

12、节，这就要导入5S活 动，从整理、整顿、清扫、清洁入手，使现场现物保持干净，摆放合理 有序。将作业环境影响质量的现象通过5S活动彻底消除。,18,5.不良品的控制 质量是制造出来的，不是检验出来的，因此，控制不良品的关键在于 预防。对不良品的控制要以预防为主，检验为辅，将不良品控制 在产品形成的过程中。 1.制定不良品控制程序 工厂要制定不良品控制程序，规定不良品的标识、隔离、评审、处理措 施和记录的方法，以防止作业员误用不良品，导致不良品出货。 2.执行不良品控制程序。 不良品控制程序应达到以下要求: (1).及时发现不良品，加以标识并隔离存放。 (2).确定不合格的范围，如机号、时间、产品

13、批次等。 (3).评定不良品的严重程度。 (4).决定对不良品的处置方式，并加以记录。 (5).按处置规定对不良品进行搬运、贮存和后续加工。 (6).做好不良品情况的记录。 (7).通知受不良品影响的部门做好预防措施。,19,6.返工的管制 对返工作业进行管制时，主要应控制以下几个方面的工作： 1.掌握好质量允收标准，并向返工人员说明质量要求与要点。 2.制定返工品品质检验方法。 3.记录返工品的品名规格、数量。 4.对返工品进行重检与记录。 返工后的产品需经检验，符合规定要求才能放行。返工后的产品经检 验，虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求，需办理让步接收 手续后才能放行。,20,7.

14、车间对操作者的培训 现场的许多问题，往往不是技术或设备达不到造成的，而是由于操作者 缺乏责任心，该做的事没做到。所以，班组长有必要对员工进行技术培训 和素质教育，让每位员工掌握技术要领与操作技巧，从而生产出质量稳定 的产品。培训内容如下： 1.技术知识培训 关于设备的技术知识和产品的技术知识(如原料、材料、标准等)。 2.工作技能培训 操作技能、管理技能与沟通技巧等。 3.质量意识培训 让员工树立以自己的制品为荣的信念。 4.品管知识培训 根据员工所从事的工作内容，安排具体的品管知识培训(如QC七手法)。,21,8.不良品处置 不良品一经查出，就应采取措施予以处置。一般的处置方式如下说明： 1

15、.条件收货 在不良品经局部修整后，可接受或直接使用且不会影响产品的最终性能， 在质量上视为允收范围内。对此类产品的接受，也称为让步接受或 特采接受。 2.筛选 对来货基本合格，但其中存在一定数量的不良品时，在入仓前或使用前， 由工厂安排人员全检将不良品剔除掉。 3.返工与返修 返工、返修是指对不良品的重新加工和修理，使产品品品达到规定要求。 4.退货 退货是指因来货质量不合格，经鉴定后，将来货退回发货部门的行为。 5.报废 由于物料、半成品、成品的报废，将直接造成工厂的损失，所以质量部在 收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派质量管理人员亲临现场核查。,22,9.如何避免员工在工作中小错不断

16、(1) 1.让员工看得到自己错在那里 尽量不要对员工进行责骂，只要让员工自己看到自己的工作失误(如使 用员工工作失误与影响表)，增加责任心即可。 2.简化作业步骤 将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或作业机械上。 3.用员工熟悉的语言 尽量使用简单的语言来表达工作内容，如果可以将它提炼成口诀，让员 工学好之后容易记住。 4.精密的设备也要尽量让它在使用的时候尽量简单 将作业要点画成简单的图片，直接粘贴在工作台上或设备上，让作业人 员一目了然。 5.设置各种作业的夹具来提高产品作业的精度 尽量减少用手来固定物品的时间和机会，避免作业的精度偏差。,23,9.如何避免员工在工作中小错不断(2) 6.将抽象的目标或规格要求转化成实物 一些设备的调试，可以在重要的刻度范围内进行标注，让操作人员了解只 需要在此区间运行即可。