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1、桩基施工技术交底,桩基施工机械种类,1、冲击钻：黏性土、砂类土、砾石 卵石、漂石、较软岩石 2、回旋钻：适用于黏性土，砂类土，粉砂 到粗砂地层，含少量砂砾石、 卵石的土，软岩 3、旋挖钻：淤泥层（注意泥浆比重） 粘土层 亚粘土层 沙层 沙砾层（砾石的粒径有限制） 砾石层（砾石的粒径有限制） 微风化层,钻机图片,冲 击 钻,回旋钻,旋挖钻,冲击钻施工流程,测量放样场地平整埋护筒钻机就位造浆钻孔成孔检查、清孔钢筋笼制作、安装安装导管（二次清孔）灌注水下砼验收。,测量放样,用全站仪放出桩位中心坐标，并做十字护桩。桩顶中心与设计位置的误差不得大于10mm，桩身的倾斜度1%桩长，且不大于500，群桩基础
2、在承台底面处的桩群重心偏差不得大于10cm，施工中及时进行复测校核。,放样图片,施工场地平整,钻孔前，推平场地，清除杂物，对表面砂土地带铺垫建筑废料，形成施工平台。河中有水的地方进行筑岛处理。,护筒埋设,护筒埋设长度据地质确定，一般为12倍孔径。首先在已确定的桩位处，标出护筒位置和开挖范围，人工或机械开挖，埋入护筒，调整好护筒的中心和垂直度，四周分层回填粘土夯实。护筒顶面高出地面0.3m，水面12m。,护筒图片,泥浆制备,泥浆采用膨润土配置，严格控制泥浆比重，钻机钻进造浆不满足要求时，采用泥浆拌和机拌制合格的泥浆，施工中产生的泥浆集中处理，避免污染环境。,泥浆池,泥浆泵,钻孔,准备工作就绪后，
3、钻机就位，开钻前对钻机及其机具进行检查，保证机具配套，水电畅通。启动钻机和泥浆泵，根据本合同地质情况采用冲击钻机。钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工。钻进过程中检查出渣情况，及时判断地层情况，调整钻进速度，钻进过程中及时对孔径、孔深、斜度，泥浆浓度进行检查调整，遇不良地质情况，及时上报监理，相应采取各种措施，以保证成孔不受影响。 钻孔作业连续进行，因故停钻时把钻头提出孔口，以防埋钻，孔口加盖防护。同一墩施工采用由里向外施工的方法。 常见钻孔事故有坍孔、糊钻、缩孔、掉钻等，在操作过程中注意观察，做好预防及时处理。 做好原始记录，及时的发现、反应和处理问题,施工图片,清孔及成孔检验,
4、当钻深达到设计标高时，用探孔器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，经检查合格后进行清孔，清孔采用浮渣法。当泥浆指标达到设计标准时，清孔结束。灌注水下砼前，测量沉淀厚度，如不符要求则进行二次清孔。 清孔后孔底沉淀物按规范要求进行检查，孔底沉淀厚度不大于50mm，清空后泥浆指标如下： 相对密度：1.031.15； 粘度：17 20PaS； 含砂率：2%； 胶体率：98%,桩基成孔检查设备,测绳（下拴重锤）测深度，探孔器测孔径及垂直度，泥浆比重计测泥浆稠度，含砂率计测定含砂率，标准漏斗粘度计测定粘度等检测,泥浆比重计 含沙率计 标准漏斗,探孔器,探孔器加工,测绳,钢筋加工,本工程桩基钢筋为25 22 20
5、 16、10。 钢筋配料的原则是接头符合规范要求并要尽量减少，充分利用材料将下角料降低到最低限。 钢筋配料必须在硬化的工作台上进行，配料前在工作台上放出钢筋的总长度控制线，将配制的钢筋摆放在总长度控制线内，按规范要求进行接头调配，使接头错开布置在内力较小处。对于弯曲筋，电弧焊接和绑扎头应距弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。同一根钢筋在接头长度区段内不能出现两个接头。,钢筋笼成型,成型用箍筋成型法，主筋要点焊于架立筋上，螺旋筋与主筋结合要紧密，用18#铅丝扎紧并梅花型与主筋点焊牢。钢筋外侧每隔2m设置一组4个定位筋或垫块以保证保护层厚度。 目前钢筋笼加工采用人工加工
6、或滚焊机进行加工,人工加工,滚焊机,钢筋笼安装,安装采用25吨吊机吊装，吊装时注意保持垂直度、中心与孔口相吻合。钢筋笼就位后利用砼护壁顶面的高程十字控制线调整钢筋笼的轴线、高程及位置与设计相符，钢筋笼下放完毕后在孔口应设置固定支撑，防止灌注砼时钢筋笼上浮。,钢筋笼吊装,钢筋焊接,钢筋连接器连接,灌注桩基砼流程,混凝土灌注采用丝扣连接200-350mm的导管，每节长度2-3m，底节长不少于4米，并配备0.5m、1.0m长度不同的导管各一节，配套使用。吊装前应试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验。 现场拼接时要保持密封圈无破损，丝扣接头严密，管轴顺直，在灌注混凝土前进行升降试验，导管要位于孔口中央，
7、不得钩挂钢筋笼。 导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。每灌完一根桩，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。,气密性实验,水下砼灌注,采用吊车或钻机自带升降设备提升导管灌注砼，砼采用搅拌车运输。施工顺序：安设导管及漏斗悬挂隔水塞（滑球）灌注首批混凝土连续灌注混凝土直至桩顶。 用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，将隔水塞用8号铁丝悬挂在导管内水面以上。 水下混凝土坍落度控制在18-22cm，并要求有一定流动性。天气严热时，为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加缓凝减水剂。,在各项准备工作就绪后，在漏斗颈上放一隔水栓，漏斗内注满砼，砼运输车内也
8、储存足够混凝土，确保导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0m。隔水栓采用直径略小于导管直径的圆球，开始灌注砼前，置于导管内，用铁丝引出吊起，当达到首批砼后，剪断铁丝，砼灌入孔内。灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为2540cm,首批混凝土压着隔水栓迅速下到导管，灌注开始，首批混凝土灌入孔底后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现异常，则立即进行处理，灌注过程中用专人测控，测锤重4-6kg，防止误测。,混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在26m。导管提升前停止灌注，由测控人员用测锤仔细测出导管的准确埋置深度，通知吊车操作手提升
9、高度，以免提空造成断桩，卸下漏斗，保持导管垂直和位置居中，逐步提升，快速卸下1节或2节导管，然后将漏斗重新插入孔口导管内，校正好位置继续灌注，灌注过程应连续不断，无特殊情况不得中断灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。卸下的导管要立即清洗，堆放整齐。当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。,灌注将结束，灌注人员要及时通知搅拌站准确用料数量，减少浪费，最后一段长导管拔管速度要慢。 在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌0.5-1.0m，以保证混凝土的强度。 灌注过程中做好灌注纪
10、录。有关混凝土灌注情况、各灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，事故处理过程，由专人进行记录。灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到迅速连续不能停顿，灌注高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。,破桩头,灌注水下砼的技术要求,灌注时间不得长于首批砼初凝时间 集料最大粒径不得大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm，细集料采用级配良好的中砂； 砼配合比的砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。砼要有良好的和易性，在运输及灌注过程中不得出现离析、泌水现象。砼配合比设计中，宜掺用外加剂等材料。,首批灌注混凝土的数量应能满足导管首
11、次埋置深度（1.0）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下列公式计算： V D2（H1+H2）/4+d2h1/4 式中： V灌注首批混凝土所需数量（m 3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）； d导管内径（m）； h1 桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1= HWW/C； HW井孔内水或泥浆的深度（取孔深）； W井孔内水或泥浆的重度（取1.05KN/m3）； C混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；,混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进
12、行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用； 首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注； 在灌注过程中，特别是有承压水地区，应注意保持孔内水头； 在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m； 在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深； 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确； 灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境；,灌注水下砼的注意事项,钻机就位前，应对钻孔前的各项准备
13、工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。 钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。 钻进过程中，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。,桩基水下砼灌注可能出现的问题及预防措施,桩基施工控制要点,1、每颗桩基开钻必须要求施工队向项目部技术员报验，经允许后方可施工，私自开钻的，后果自负； 2、声测管安装按照图纸设计安装，不得私自更改； 3、钢筋笼下放时，声测管要先灌注满清水，不得注入污水和泥浆； 4、钻孔过程中要掌握进尺速度，根据进尺速度做好后续准备工作； 5、为保证有效桩长，钻孔深度可适当控制，比设计孔深0.30.5m； 6、桩基灌注前保证二次清孔的效果，灌注前要重新测定孔深，确定最终沉渣厚度，在允许范围内方可实施灌注。 7、泥浆池必须设立围挡，满足现场安全施工要求,声测管,泥浆池防护,
