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1、3.8x13m球磨机+ TRP140-100辊压机联合粉磨系统,1.水泥粉磨简介 2.联合粉磨工艺流程 3.联合粉磨主机设备,水泥粉磨简介,粉磨是水泥生产过程中耗电最高的环节. 粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节,其电量消耗约占水泥生产综合电耗的72%,. 其中生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的17% 水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的32% 因此,提高水泥粉磨效率,降低单位电耗一直是水泥厂关注的问题.过去在很长的时期内,由于工艺系统设备陈旧和落后,粉磨电耗一直居高不下,据1992年国家建材局统计显示,国内不同工艺的水泥粉磨系统电耗平均值为3545kWh/t,而单独的普通球磨机粉
2、磨系统电耗则高达4046kWh/t,不同规模水泥生产线粉磨工序能效指标,物料状态与易磨性的关系,实际应用中的挤压机大幅度节电效果主要得益于其粉磨原理对物料易磨性的改善。熟料在急冷状态下的液相生成比例较高，矿物晶体较小而易于粉磨。贮存期长的易磨性优于短期出窑熟料。混合材及其配比对熟料易磨性的影响同于生料，即难磨材料的配入量愈大，粉磨愈难。,水泥粉磨系统,球磨机系统：由球磨机组成的开路、闭路粉磨系统。具有流程简单、能耗高的特点； 辊压机粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大
3、幅度节电； 辊磨终粉磨系统：粉磨水泥时辊磨(立式辊磨和辊筒磨等)的粉磨效率是球磨机的1.61.8倍，系统节电30%以上。,不同粉磨设备能耗比较,各类型粉磨系统特点比较,新型水泥粉磨系统的出现,管磨机粉磨效率极低，能耗很高。研究和试验测定证明：球磨机的粉磨效率只有百分之几，其余为声能消耗、研磨介质与衬板的磨损能量消耗等。多年来各国专家们都在极力寻求提高粉磨效率的方法。 立磨，具有增产节能的优点。但是，它对磨蚀性大的物料比较敏感，粉磨熟料时磨损严重，水泥粒度分布过窄这使立磨的应用受到一定的限制。 原联邦德国科劳斯特尔大学选矿冶炼工学院.逊纳特(schonert)教授对高压料层粉碎进行了深入的系统研
4、究。试验表明,水泥熟料在50300MPa的压力下就能结块成为料饼。料饼中已含有2030%的细粉,有60%的物料颗粒小于2mm，就是稍大的颗粒内部也产生微裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利。,结果证明：料层粉碎比单颗粒粉碎能耗要低得多。由于物料是受到挤压作用，挤压的无效功比冲击的无效功要少得多。在此基础上出现了辊压机。1977年逊纳特教授申报了辊压机专利，并与伯力鸠斯公司合作，制造了世界上第一台辊压机。由于辊压机的显著增产节电效果，引起世界上几家著名水泥机械制造公司的极大关注。德国的伯力鸠斯（Polysius）公司、洪堡（KHD）公司，美国的富乐（Fuller）和丹麦史密斯（Smidc
5、h）公司都相继开发了自己的辊压机，并向世界各国提供。法国和日本也制造了辊压机。这表明辊压机正在世界上被十分迅速地大量推广采用。,辊压机在破碎和粗磨阶段的高效率，使其在水泥粉磨过程中得以广泛应用。到目前为止，辊压机粉磨工艺系统主要是预粉磨和联合粉磨为主，应用实际表明无论在投资、运行成本、系统运转率以及水泥成品性能等方面都取得了满意的结果。 根据有关国外资料介绍和国内众多应用事例的统计表明：预粉磨工艺可将原系统提高产量为3040%，降低电耗小于20%（34kWh/t）；挤压联合粉磨工艺提高产量幅度可超过100%，粉磨系统电耗降低幅度超过30%（810 kWh/t）。,辊筒磨-HORO磨 节能效果显
6、著,工艺相对辊压机系统简单但对于难磨性混合材的适应能力差是导致其不能迅速,广泛推广的原因.,某水泥厂水泥粉磨系统两次改造的结果 注：* 与原有的闭路球磨系统比较。,辊压机预粉磨系统,辊压机联合粉磨系统,水泥粒度和水化效应,水泥磨的越细,表面积增加的越多,水泥水化速度也 就越快.强度相对提高. 水泥颗粒大小与水化的关系: 010m 水化最快. 330m 是水泥活性的主要部分 60m 水化缓慢 90m 表面水化,只起微积料作用 所以要掌握水泥的合理细度,才能保证水泥有较好 的性能.,与水泥的物理性能（特别是强度）密切相关的当属水泥中熟料及混合材的粒度分布。 熟料的粒度分布会影响熟料的水化速度、一定
7、时间内的水化程度、标准稠度需水量、混凝土的水灰比。熟料与混合材的粒度分布共同决定了水泥颗粒的最紧密堆积密度。 事实上，我国多数水泥厂的现实情况是，使用80m筛余或比表面积作为粉磨过程例行控制的依据，对水泥的粒度分布较少关注，80m筛余或比表面积与颗粒分布均没有很好的相关关系。,经验表明，在粉磨设备及其运转参数没有明显改变时，32m筛余或45m筛余能够很好地反映颗粒分布。使用32m筛余或45m筛余为粉磨过程例行控制的依据，在粉磨设备及其运转参数稍有改变时，可以通过简单的调节，比如选粉机的转数（风量），使32m筛余或45m筛余还保持在控制目标之内，因此，使用32m筛余或45m筛余可作为粉磨过程例行
8、控制的依据，但若粉磨设备及其运转参数发生明显改变时则不能很好反映粒度分布。,有一种比较简便的方法可以大致判断粒度分布是否正常，如果使用32m筛余或45m筛余作为粉磨过程例行控制的依据，并且32m筛余或45m筛余处于正常控制范围，可以增加测定另一个63m的筛余，将测得的筛余与以往粒度分布正常的数据进行比较，如果增加测定的筛余数据与以往粒度分布正常的数据具有明显区别，则提示粒度分布可能具有明显变化。,不同粒径水泥颗粒强度测试,影响粉磨效率的因素.,1.粉磨物料的性质: 熟料中的C2S含量.如含量多易磨性差，物料难磨. 熟料的煅烧温度.如过烧或黄心料的易磨性差.物料难磨. 熟料的冷却.经过快冷的熟料
9、易磨性好. 熟料经过一定储藏一段时间的比较好磨. 因此生产C3S含量高些,煅烧正常,快冷的熟料是合理的.,2.入磨物料粒度： 入磨物料粒度的减小，球磨机可以减小钢球直径， 在装载量相同时，钢球数量增加，总的球的表面积 增加，因而提高了钢球的粉磨效率。 入磨粒度由20mm降至15mm以下，产量提高达 30%左右。 还可以降低破碎粉磨的总电耗。 熟料的入磨粒度在2mm较为经济. (在入磨前加装破碎设备),3.入磨物料温度 可致使磨内温度增高,易使水泥因静电引力而聚结, 严重时会黏附研磨体和衬板而降低水泥粉磨效率. 入磨物料温度超过50磨机产量将会受到影响,超 过80水泥磨产量将降低10%-15%.
10、(防脱水) 4.入磨物料水分 物料的水分对磨机产量影响很大.物料平均水分在 4%会使磨产量降低20%以上.严重时会粘堵隔仓 板及发生粘球现象.入磨水分一般控制在1.0-1.5% 为宜.,5.产品细度与喂料均匀性. 产品要求越细物料在磨内停留时间越长,要达到要 求细度,就要减少喂入量,以降低物料在磨内的流速 产品要求越细缓冲作用越大,黏附现象越严重.因此 要确定经济合理的粉磨细度指标.喂料均匀也是很 重要的. 6.助磨剂 助磨剂是一种提高水泥粉磨效率的外加剂. 7.磨内通风 是降低电耗的措施之一,加强通风,可以将磨内微粉 及时排出,减少过粉磨现象.还能够及时把水气排出 可以减低磨内及水泥温度.消
11、除磨头冒烟.,8.选粉效率与循环负荷 选粉效率与循环负荷不是越高越好,因为选粉机 本身不起选粉作用,只有同磨机配合才能提高磨机 产量并降低热耗. 一般闭路水泥磨循环负荷率控制在:200%-300% 一般闭路水泥磨选粉效率控制在:50%-80%. 9.研磨体的级配及装载量: 它直接影响水泥的颗粒分布,对水泥质量影响很大. 球料比决定物料的流动速度.还可以通过隔仓板,篦 缝大小,装载量等的调节以充分发挥磨机的粉磨效率,一线水泥粉磨系统,3.8x13m球磨机+ TRP140-100辊压机联合粉磨系统。 能力：120 t/h (P.O42.5，比表面积3400100cm2/g) 采用五组份配料 其中熟
12、料、石灰石、石膏、煤粉灰、矿渣库下增设下料溜子、棒条阀门、给料称皮带输送入斗提。,来自水泥调配站的混合料经计量、除铁后由胶带输送机、提升机喂入V型选粉机，V型选粉机分选出来的细粉进入水泥磨系统的高效选粉机。V型选粉机分选出来的粗粉经中间仓稳流后进入辊压机，经辊压机挤压后的料饼随出调配站的物料进入V型选粉机。磨机粉磨后的物料经出磨空气斜槽、提升机喂入高效选粉机，选出来的粗粉返回到磨机中再次粉磨。出磨气体单独进入一台袋收尘器，气体经袋收尘器进化后排入大气。收下的水泥与出磨水泥一起经空气输送斜槽、提升机等送至高效选粉机。,工艺流程介绍,出高效选粉机的细粉随气体进入高效袋收尘器，收下的水泥成品经空气输
13、送斜槽、提升机等送至水泥库。气体经袋收尘器净化后排入大气。,水泥粉磨调配站,主要设备介绍,球磨机3.8x13m球磨机 磨机转速：16.3r/min 生产能力：120t/h(P.O42.5，比表面积3400100cm2/g) 装机功率：2500kw 研磨体装载量：174t (水泥磨的磨体分为两仓，第一仓有效长度为3950mm;第二仓有效长度为8620mm,有效内径:3660mm 支承方式:双滑履,冷却水用量:18t/h 滑履轴承测温装置:8套端面热电阻 滑履轴承稀油站:两台,每台低压油供油量80l/min 设备总重:198t,磨机工作原理,经过辊压机处理后,水泥熟料和石膏等通过磨机进料装置喂入磨
14、机筒体第一仓,在该仓内,物料被平均球径较大的研磨体冲击粉磨到一定粒度,然后经隔板仓进入第二仓.第二仓装较小的研磨体,物料在此仓被研磨体进一步研磨.粉磨后的物料经出料篦板,从出料装置的下部出口排出,再经选粉机分选合格的细粉即水泥成品.,球磨机的主要结构,磨机由进料装置,回转部分,出料装置,滑履轴承和高压起动润滑装置组成. (1)进料装置 主要为一根进料管,管内焊有2片导料板,上铺衬板,以防止物料直接磨蚀导料管本体.进料管和进料支架之间设有调整垫片,以便安装时调节其高度,保证进料管与筒体进料口之间没有擦碰.,(2)回转部分 主要由进料锥套,筒体,双隔仓,衬板,卸料仓,传动接管等组成. 进料锥为钢板
15、焊接,内铺衬板,用螺栓与筒体滚圈的腹板焊接. 筒体由较厚钢板卷制而成,筒体上开有人孔,供检修和装卸研磨体之用.筒体两端为厚钢板卷制的滚圈,它与筒体钢板直接焊接,滚圈中间焊接钢板作为腹板.整个回转部分,包括研磨体和物料重量都通过两个滚圈支承在滑履轴承上,因此滚圈的材质和加工质量以及和筒体的焊接质量直接影响磨机能否安全运转.,隔仓板 为了更好的对物料进行粉磨,用隔仓板将磨机分为两个仓,一仓装有粒径较大的钢球将进入磨内的大块物料破碎成小的颗粒,经隔仓板输送到二仓,再由装在第二仓的小球将物料研磨成细粉.,物料经过一,二仓内研磨体粉碎研磨后,通过卸料仓将粉磨后的物料卸到传动接管内,再送到装在出料装置上的
16、出料筛进行筛选,大的料块,破球被筛出,合格品被送到磨外的输送设备送走. 筒体衬板一仓采用中波纹衬板,二仓采用小波纹衬板.在进料滚圈处的筒体衬板采用镶砌衬板.,(三)出料装置 出料装置由出料筛及上,下罩等零部件组成.出料筛是由钢板卷制而成,并冲出筛眼,以便使回转部分出来的大颗粒物料以及磨损变小的钢球筛分选出来,避免杂物破坏其它设备,杂物由排渣口排出.合格品由出料口输送走.,(四)滑履轴承 滑履轴承是磨机主体回转部分的支承装置,是磨机的关键部件之一. 滑履轴承主要由托瓦,底座,底盘和罩子组成.浇注有巴氏合金的托瓦支承滚圈,每个滑履轴承由两个托瓦组成.托瓦与底座之间用凹凸球面座,以保证托瓦在各个方向上转动灵活,从而使瓦面与滚圈接触良好.两个球体座置放在焊接的底座上,底座用地脚螺栓固定在混凝土基础上. 来自润滑站的低压润滑油通过油管被喷射到滚圈上,随滚圈的旋转,油到达托瓦和滚圈之间,完成润滑的作用. 来自润滑站的高压油经油管由托瓦瓦面上的油囊射出,起到对滚圈的顶升作用.,(五)高压起动润
