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1、防腐专业基础知识培训教材 QC部 2013.04.16,1.培训目的 为了丰富现场QC检查人员检查技能，增加检查人员对防腐专业基础知识的了解，保证核岛现场防腐施工的施工水平和工程质量，特编制此教材。 2.培训对象 本教材适用于QC部检查人员的培训工作。 3.授课所需时间 2个学时 4.培训方式 4.1文件学习,4.2 课题授课 5 .考核方式 提问+笔试 6. 课程进度安排 课程内容授课时间60分钟+对检查的讲解、讨论20分钟+笔试30分钟 7.培训须知 参加培训的教师和人员须严格按照福清项目部培训管理规定执行。,概述 在我们日常检查工作中或多或少我们都要接触到防腐方面的内容例如：物项验收时设
2、备的油漆涂装检查；管道安装时的涂层检查，不锈钢酸洗钝化检查；电仪设备、桥架的涂装检查；机械设备现场补漆检查等。 当我们检查时，如何正确判断涂层系统？当技术人员拿着防腐记录找我们签字时，你是否对表格上填写的相关信息都了解？在接下来的培训中我们将共同对防腐方面基础知识进行学习和了解。,在培训之前我们先看看，在日常检查活动中我们常遇到的一些问题： 1、现场检查常用的涂层系统和代号及其适用范围。 2、PIC、PID、PIT、PEC系统涂层的区别。 3、如何判断和区分高温漆和常温漆。 4、如何区分室内油漆和室外油漆。 5、现场补漆检查时的注意事项。 6、不锈钢酸洗钝化检查内容。,主 要 内 容,先决条件
3、检查,二,表面处理,三,涂装检查,四,现场涂层修补,五,附着力测试,六,防腐记录填写要求,七,一,常用涂层系统及系列代号,经验反馈,八,一、常用涂层系统及系列代号,表1 常见涂层系统及适用环境,表1常见涂层系统及适用环境,特殊涂层,表2设备和管道面涂层颜色,2.1 人员和工机具检查 施工操作人员须具备丰富施工经验，已经过安全和质保培训合格并取得上岗资格，在 开始施工之前必须参加由技术人员组织、安全人员参加的安全技术交底。施工人员在施工 前还应掌握涂料使用说明书的技术参数，按要求施工。 施工使用的机器设备(喷砂设备、抛丸设备、空气喷涂设备等)和测量工具（涂膜测厚仪、干湿温度计等）必须经具有相关资
4、质的单位检验标定合格，且都在标定有效使用期内。,二、先决条件检查,2.2 材料检查 按设计要求选定配套的涂层由物资部组织相关人员按照油漆采购技术要求进行采购和复验，出具复验合格的证明文件。应注意涂料产品的贮存期限，超过贮存期限的涂料 在没有得到延长使用许可证之前不能使用；对每一种涂料，必须使用涂料供应商指定的稀 释剂。涂料产品应分类存放在通风、干燥的房间里，并由专人管理发放。,2.3 施工依据文件 施工方案、质量计划等技术文件准备完毕，且已发布。相关的设计文件应齐全，为有 效版本；相关施工信息得到确认，内容包括适用厂房区域位置、规格形状、待涂装面、涂 层配套、涂料信息及经设计认可的设计膜厚、最
5、终面涂层颜色等基本信息。施工采用的涂 层系统见附录：核岛管道、支吊架使用的涂层系统及配套表。 核岛工 艺管道、支吊架面漆颜色分类表,2.4 环境检查 除有特殊规定外，涂装工作应在温度+5+35,相对湿度尽量低于 75%的条件下进 行，当相对湿度超过85%时，必须停止施工。待施工表面应干燥清洁，基材表面温度应高于露点温度 3以上。,为了使涂料能起到防止腐蚀的作用，达到使用性能要求，除了选用的 涂料本身能耐蚀外，还要求涂料和受体表面有良好的结合性，因此，在进 行涂料涂装之前，还必须对受体表面进行与之相适应的表面预处理。,三、表面处理,3.1表面预处理前的检查 a) 对照图纸检查，确认防腐的物项所在
6、部位、规格描述、标识等信息，与图纸、防腐委托单或任务单相符； b) 检查确认物项的外观质量良好，表面无损坏或变形等明显缺陷，焊接熔渣和飞溅等已清除干净； c) 检查确认物项的上一道工序已完成，已通过检查验收，质量合格； d) 检查确认如抛光表面、不锈钢部件、机加工表面、焊缝、法兰面、仪表、仪表管、管台等不需要进行防腐处理的部位或物体，已采取适当方法和手段进行有效遮盖和保护； e) 检查确认物项的标识已进行有效移植，以保证物项的可追溯性，并在涂装工作完成后将其准确、清晰、完整地移植上去。,3.2 表面预处理 根据设计要求、物体的材质、形状、大小、所在部位、所用涂料对表面处理的要求等信息，考虑选用
7、与之相适应的表面预处理方法，对物体表面进行预处理： 3.2.1喷砂除锈 喷砂是用压缩空气作为动力将砂粒高速喷向工件的表面，以达到除去工件表面的铁锈、氧化层等，并在工件表面形成一定的粗糙度，以增强涂层的附着力，具有效率高，除锈效果好等优点。除有特殊规定，应在温度大于 5 ，相对湿度小于 75%的环境中采用干燥的磨料进行。当相对湿度大于 85%时，必须停止 喷射处理。喷射处理使用的压缩空气应无油、水和其他有害杂质。喷射处理选用的磨料为 渣砂（含硅小于 3%）或钢丸，一般是圆柱形、六角形柱状、菱形和丸形的粒子，磨料粒直径一般为0.8 1.2mm。,喷射处理后表面除锈等级应达到： 对 PIC100、P
8、IC105 涂层系统要求涂装前钢板 表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88 中的 Sa3 级，对其他涂层系统至少为 GB8923-88 中 的 Sa2.5 级。同时按照涂装前钢材表面粗糙度等级的评定GB/T13288-91 进行粗糙度的 评定，达到粗糙度等级：中级（M）（一般为3075m或略小于涂层总厚度的1/3）。,机械除锈等级 a)Sa1：轻度的抛射或喷射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片BSa1、CSa1 和DSa1。,b)Sa2：彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除
9、，其残留物应是牢固附着的参见照片BSa2、CSa2和DSa2。,c)Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片ASa21/2、BSa21/2、CSa21/2 和DSa21/2。,d)Sa3：使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应是显示均匀的金属色泽。参见照片ASa3、BSa3、CSa3 和DSa3。,3.2.2 手工或机械除锈 当喷射处理难以实现时，用手工或动力工具通过刷、铲、磨刮等方法进行表面处理， 处理后的表面除锈等级
10、应达到 GB/T8923-88 中 St3 级（St3 级：金属表面应无可见的油脂 污垢、没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等）。处理后必须采用无油的压缩空气或 使用软刷刷的方式除尘。在现场施工的手工除锈过程中应注意：用硬刷（金属刷、火硬毛 刷）刷过后，还应用软刷（纤维刷或鬃毛刷）仔细的刷；采用铲削方法时不要对基底材料 造成冷作硬化;对于易损零部件可采用刮削的方法，刮后要用软刷或加压的软化水冲洗。,手工和动力工具除锈等级 a)St2：彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片BSt2、CSt2 和DSt2。,b)St3：非常
11、彻底的手工和动力工具除锈。 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露的表面应具有金属光泽。参见照片BSt3、CSt3和DSt3。,3.3 酸洗钝化。 酸洗钝化施工工作流程： 物项接收机械清理脱脂冲洗酸洗钝化最终冲洗检查验收 3.3.1预制件接收 不锈钢部件的酸洗钝化施工应在预制加工工序完成后进行，及不锈钢部件预制完成且验收合格方可进行酸洗钝化施工。 3.3.2机械清理 根据不锈钢部件表面污染情况，按以下步骤相关方式操作： 1）使用电动磨光机配不锈钢丝刷或手工采用不锈钢丝刷打磨除去锈蚀和受污染的表面； 2）一边使用喷淋A级除
12、盐水润湿打磨区域，一边用300目耐水砂纸进行抛光处理。,机械清理后，其表面应均匀呈现银白色金属光泽 。 3.3.3脱脂 1）采用白色棉布蘸取丙酮污无水乙醇擦拭待处理表面，以去除待处理的油污和污渍（如有）； 2）喷淋A级除盐水洗涤该表面； 3）仔细观察表面残留水珠，若发现水珠非均匀分布，应重新进行脱脂。 3.3.4酸洗钝化 用尼龙刷或毛刷将糊状酸洗钝化高均匀的涂抹在管件、焊缝或设备表面上，并使其均匀覆盖，同时避免阳光直射已涂覆膏体的表面。酸洗时间为30至60分钟（根据酸洗钝化高厂家提供的资料要求控制）。为提高酸洗效果，允许使用不锈钢丝刷刷洗。,3.3.5最终冲洗： 酸洗钝化操作结束后，立即用除盐
13、水对部件表面仔细冲洗，防止残余酸液滞留在部件表面，利用PH试纸测试冲洗后的水，6PH 8时可停止冲洗。最后用A级或者B级水进行最终冲洗，当冲洗部件表面用水的PH值稳定在6至8，停止冲洗。 3.3.6检查验收 依据RCC-M，F册，F6000附录F中规定的试验方法及准则进行检查验收。 3.3.6.1 常规检查 1）A检查、准则3：目检； 2）方法：应在至少等于500LX的照度下（相当于100W灯泡距离30cm时的照度）对工件表面作目视检查；,准则3：工件应是干净的。允许存在因焊接、热处理等产生的极薄氧化膜。也允许存在由母材或污染物形成的分散的氧化斑点（包括表面锈斑），但斑点的累计面积小于总面积的
14、1%。,3.3.6.2抽样检查 1）B检查、准则6：白布试验； 2）方法：用白布、干净、不起毛的拭布擦拭工件有疑问的部位，24小时后试验结果必须一样； 3）准则6：拭布必须清洁，无锈迹为合格。 3.3.6.3抽样检查 1）C检查、准则8：表面的可润性； 2）方法：在已被清理的表面上喷洒滴状A级或B级水； 3）准则8：水在工件表面应弥散开，形成连续的膜。 3.3.6.4抽样检查 1）D检查、准则9：表面钝化；,2）方法：使被检表面与A级或B级接触12小时，应在12小时内每隔1小时用水喷洒工件，其间不得干燥；工件在空气中暴露至少24小时后进行目检，有疑问可使用5倍放大镜检查； 3）准则9：允许存在
15、浅表性的铁素体钢污染，但不允许有镶嵌物。 水 质,4.1、涂装前的检查 a) 对钢铁表面的涂装，应在表面预处理完成后尽快进行，预处理与施涂 之间的时间间隔不宜过长，以免表面受潮、返锈或者被再次污染，间隔期一般 不超过4 小时，海洋性露天环境中不超过2 小时； b) 如涂装前发现钢铁表面已经返锈，应对锈蚀部位重新进行表面预处理后 再进行涂料的涂装，此时的再次表面预处理如果采用喷砂、喷丸或抛丸，应采 用轻扫的方法，并避免损伤母材厚度，出现母材减薄量超标现象； c）确认涂料的类型、牌号、颜色等与图纸要求、防腐委托书（任务单）相符；,四、涂装检查,d) 涂装前的受体表面应无灰尘、油污、泥土、水份等杂质
16、，并应充分干净干燥； e) 现场防腐，在防腐作业开始前，应对周围可能造成被污染的物体，采用胶带 等进行有效遮盖、保护等，如设备铭牌、物体的永久性标识、管道焊缝等。,4.2涂装过程中的检查 a) 涂装方法应根据图纸要求并结合涂料施工工艺要求，或根据物体大小、 形状、涂刷部位和操作空间等来确定，一般采用喷涂、滚涂和刷涂等方式； b) 涂层的干燥时间、与下道涂层之间的间隔时间，应符合涂料性能的要 求； c) 涂层的涂装间隔超过涂料规定的最长涂装间隔时间，应用砂纸或砂布 将漆膜表面打毛等方法对原表面涂层进行适当的处理后，再进行涂料的涂装； d)各涂层之间应有能鉴别的色差，在进行不同涂层系统涂装之前，应对上 一道或前道涂层系统的干膜厚度进行检测，对于达不到厚度的应增加涂覆道数，达到厚度后再进行下一涂层系统的涂装，否则会影响防腐效果；,e) 涂层的道数、厚度应符合设计要求，设计无要求时，应符合涂料的施工 要求。
