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1、工艺路线的拟订是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是确定定位基准，选择各个加工表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和工序内容。,学习任务3 定位基准的选择,能力目标,知识目标,能根据零件要求，选择合适的定位方法,掌握基准的概念及其分类； 理解六点定位原理； 掌握工件定位的原理及方法。,讨论下列左右两图零件加工时的定位情况。,环节一、案例探讨,环节二、相关知识学习与探讨,1、基准概念： 基准：就是零件专用来确定其他点、线、面所依据的那些点、线、面。,一、基准的概念及分类,2、基准分类,设计基准 工艺基准,按其作用的不同分为：,工艺基准可分为:,定位基准 测量基准 工序
2、基准 装配基准, 设计基准：,设计图样上所采用的基准。,在加工中用做定位的基准。,A、定位基准：, 工艺基准： 在加工和装配中使用的基准。,齿轮加工,定位基准表示法,在工件上用以测量已加工表面位置的基准。,B、测量基准：,轴套,C、工序基准：,钻套零件车削加工工序简图,在工序图上用来确定本工序的被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。,如图所示，通孔为加工表面，要求其中心线与A面垂直，并与B面及C面保持距离L1，L2，因此表面A、表面B和表面C均为本工序的工序基准。,D、装配基准： 装配时用以确定零件在产品中位置的基准。,图中所示零件（钻套）的40h6外圆及端面B。,基准分类,1. 六点定位
3、原则,二、工件定位的基本原理,未定位工件的六个自由度,工件定位的实质，就是使工件在夹具中占有某一个正确的加工位置。 要使工件在夹具中占有正确的位置，就是要对工件的六个自由度加以必要的限制即约束。 夹具中可用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原则。,工件定位时支承点的分布,三点定位：限制了工件Z向移动，X向转动，Y向转动，三个自由度,五点定位：限制了工件Z向移动和转动，Y向转动，X向移动和转动，五个自由度,六点定位：限制了工件Z向移动和转动、X向移动和转动、Y向移动和转动，六个自由度,（1）完全定位： 工件的六个支承点全部被限制，工件在空间占有
4、完全确定的惟一位置。 （2）不完全定位： 有些工件，根据加工要求，并不需要限制其全部自由度。 （3）欠定位： 工件的实际定位所限制的自由度数少于按其加工要求所必须限制的自由度数目。,2.工件的定位方式,不完全定位例子：,（4）过定位（重复定位）：是指定位时几个定位支承点重复限制工件的同一个自由度。,过定位会造成工件与夹具上定位元件的接触点不稳定，受夹紧力后工件或定位元件产生变形，出现较大的定位误差，或者使工件不能与定位元件顺利地配合。,连杆过定位分析,平面1：限制工件Z向移动，X向转动，Y向转动,短销2：限制工件X向移动，Y向移动,短销3：限制工件Z向转动,长销2：限制工件X向移动、转动，Y向
5、移动、转动,但是，并不是在任意情况下都不允许出现过定位。 实际生产中，当工件的一个或几个自由度被重复限制，但仍能满足加工要求，即过定位不但不产生有害影响，反而可增加工件装夹刚度，这种过定位就称为可用重复定位。,插齿加工的过定位分析,心轴1：限制工件X向转动、移动，Y向转动、移动,支撑凸台2：限制工件X向转动、Y向转动以及Z向移动,但齿轮轮坯孔与端面垂直度较高，为可用重复定位,直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置。,3、工件找正定位的方法,划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所划线为基准找正它在机床的位置。,夹具定位法：机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位。,后盖零件
6、钻径向孔,后盖钻夹具,小结,课后任务,说明基准的分类及其含义。,环节三、课堂小结与任务布置,基准的分类； 工件定位的基本原理、方式及找正的方法。,1、基准的分类？ 2、工件定位的方式有哪几种？,复习,定位基准表示方法,学习任务3 定位基准的选择（续）,能力目标,知识目标,能够正确选择定位基准,掌握粗基准的选择原则； 掌握精基准的选择原则。,环节一、提出工作任务,某工厂加工下列两类零件，请你为之选择合适的定位基准（粗基准、精基准）。,环节二、相关知识学习与探讨,粗基准：选用毛坯上未经加工的表面来作定位基准。 （在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位） 精基准：采用已加工过的表面来定位的基准。 （在
7、第一道工序之后的各工序中）,定位基准有粗基准、精基准。,根据定位基面表面状态：,主要考虑因素： 如何保证加工表面与不加工面之间的位置和尺寸要求； 合理分配各加工面的加工余量； 减少装夹次数； 要为后续工序提供精基准。,一、粗基准的选择原则,（1）、 若工件中有不加工表面，则选取该不加工表面为粗基准,选择不同粗基准时的不同加工方法 1外圆 2内孔,如图，若AB，应选B面，否则选A面。,若不加工表面较多，则应选取其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。,（2）若工件所有表面都需加工，在选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。,余量足够原则。 应以余量最小的表面作为粗基准，以保
8、证各表面都有足够的加工余量。,如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。,余量均匀原则 应选择零件上重要表面作粗基准。 如图车床床身的加工，导轨表面要求精度高，而且均匀。,切除总余量最小原则 应选择零件上那些平整的、足够大的表面作粗基准，以使零件上总的金属切削量减少。 例如上例中以导轨面作粗基准就符合此原则。,（3）选择毛坯上平整光滑的表面作为粗基准，以便使定位准确，夹紧可靠。 若粗基准表面有飞边，浇口，冒口等缺陷，在应用前应将其去除。,（4）粗基准应尽量避免重复使用，原则上只能使用一次。 粗基准究竟是毛坯表面比较粗糙，重复定位精度低。,
9、二、 精基准选择原则：,主要应考虑： 如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度； 装夹方便。,（1）基准重合原则 尽可能选用设计基准作为精基准，避免基准不重合误差。,（2）基准统一原则,尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。,基准统一的好处： a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。 b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。,如阶梯轴的加工,为保证各表面之间的位置精度应选择两端的中心孔作为统一的定位基准,进行加工。,（3） 自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表
10、面本身作为精基准。如：,例如磨削床身的导轨面时，以导轨面本身作为定位基准,注意：采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。,（4） 互为基准的原则,是指对于某些位置度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的办法来达到位置度要求。,如车床主轴前后支承轴颈与前锥孔有很高的同轴度要求。,如精密齿轮淬火后需磨齿面,为保证齿面与内孔之间的位置精度及从齿面上去除一层小且均匀的加工余量。 先依齿面为基准磨内孔, 然后再依磨过的内孔为基准磨齿面。,（5)所选精基准应能保证工件定位准确稳定,便于装夹的原则。,夹紧机构简单，操作方便的要求。,措施：接触面积和分布面积尽可能大。,改变加工方法或采取其他工艺措施 如：采用组合铣刀铣削，以A面定位，同时加工B面和C面。,环节三、完成工作任务,某工厂加工下列两类零件，请你为之选择合适的定位基准。,小结,课后任务,说明粗基准与精基准各自的选择原则。,环节四、课堂小结与任务布置,定位基准的选择原则。,
