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1、 *公司 2016第1版 外观检验作业指导书编制： 校核： 审核： 批准： 发布日期：2016年5月 日 实施日期：2016年6月 日*集团前言本标准适用于*集团。本标准由工程技术部提出并归口。本标准起草部门：工程技术部产品科。本标准起草人：本标准于2016年5月发布。目录一、 目的2二、 适用范围2三、 规范内容及要求21、 术语和定义：272、 外观技术要求：793、 外观检验要求：916外观检验作业指导书一、目的根据产品要求及生产技术水平而制定，作为产品外观是否合格判断的依据，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准，对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现
2、的外观缺陷种类属于不允许范围。二、适用范围本标准适用于*集团。三、规范内容及要求1、 术语和定义：产品指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件A级表面在产品正常工作状态下，在不移动产品的情况下，客户能经常直接正视到的表面。B级表面在产品正常状态下，在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到或者打开门板之后能看到的表面C级表面客户在正常的产品操作中不可见或在拆装打开产品后，才可以看到的表面正视指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90而进行的观察（如图1）金属表面包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，非喷涂面拉丝是一种砂带磨削加工，
3、通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢基材花斑电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观镀前划痕指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型浅划痕膜层表面划伤，但未伤至底层（既底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凸凹感、未伤及材料本体的伤痕深划痕表面膜层划伤，且已伤至底层（既底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凸凹感、伤及材料本体的伤痕凹坑由于基体材
4、料缺陷、或者加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹凸凹痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凸凹不平整的现象，手摸时有不平感觉抛光区对基材上的腐蚀、划伤、冲裁毛刺、焊接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域烧伤拉丝处理或打磨时因操作不当，造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹水印电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、痕迹水纹塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹缩水因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现的收缩现象气泡指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡砂眼塑胶或压铸件表面的疏松针孔。披锋压铸或塑胶件上浇口残留物去掉后的毛刺，金属板材冲裁和
5、金属切削后的毛刺露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色雾状镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象局部无铬层指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象修补因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致 的凸起现象挂具印指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象裂纹
6、材料（如尼龙、塑胶、压铸件、热处理后零件）中出现的介质不连续现象图文损伤印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等造成的图形、字迹不完整不清晰现象外购件指不是由本公司自行设计制造的一些成品采购件或元器件等1.32色差同一套产品不同零件表面颜色不一致，零件表面颜色与标准色板（或封样）不一致，或同一表面变色、脱色、掉色1.33喷涂毛刺喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺1.34皱皮由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶1.35桔皮喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致涂层或者粉末上粉不良出现类似桔子皮的皱纹1.36 针孔在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状1.37垂流（流
7、挂/滴流）涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物1.38露底、掉漆露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷1.39起泡喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底2、 外观技术要求：2.1 总则2.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。2.1.2 公司产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为三个等级，既：A级、B级和C级表面。2.1.3 有签样或图纸上
8、有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面不能超出表2的要求，否则为不合格。表2 中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。（注：表2中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为不同一缺陷，面积以其总和计。）2.1.4零件的生产应首先按照各种零件技术的要求和各工序检验规范进行质量控制（如下）；组装后的结构件按本规范检验表面外观。2.1.5 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。2.1.6 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕
9、等。2.2 印刷图文 对于印刷图文的要求按照每个合同的具体要求执行。在外部表面的印刷图文周围20mm范围内不允许有任何表面缺陷。其它按表2 执行。2.3 加工工艺原因导致的问题2.3.1 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以限制。2.3.2 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。2.3.3 对于在压铆、焊接的背面所呈现的轻微凸凹痕迹，属于正常的加工痕迹；但在要求较高的装饰性表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。2.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜
10、色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对钝化膜部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受表2 的面积限制。2.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。2.3.6 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全尺寸规定，即可接受。2.3.7带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时需注意满足尺寸要求）。2.3.8表面处理的挂具印应安排在C级表面。对于只有
11、A级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S2.0 且P4(S及P的含义见表2)。 材料缺陷导致的问题2.4.1由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在其表面呈现出粗晶组织现象 （如斑纹状态）。这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹比较均匀）。但若是批量性，则按2.1.1规定执行。2.4.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。只要这种锈蚀现象只发生在断面上，而没有延伸到平板区域，切呈零星点状、不成片，则认为可接受。2.4.3镀锌钢板、耐指纹板、覆
12、铝锌板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。 缺陷的改善2.5.1对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（既应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra低于1.0m），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2；当超出限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文2.1.1的原则:不能在整个表面布满了小面积的抛光区。2.5.2 表面缺陷的消除可采取拉丝、喷砂或焊补之后打磨抛光的方法加以补救。但要求拉丝、喷砂或抛光后
13、整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于1.0m。（建议：拉丝用的砂带型号最终为400目以细），其它要求不变。(注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。)2.6 特殊情况2.6.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7mm（如图2），宽度不限；数量每条边不多于2处。 07mm 图2：棱边上的磕碰凹痕 2.6.2无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待。2.6.3当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,既外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上，不受表2 限制。2.6.4螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽边缘出现的轻微毛刺，在外部表面上不允许，在其它表面，以目视没有明显的变形、或凸起、或膜层脱落等缺陷。2.6.5对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许L300且P2。（L及P的含义见表2）3外观检验要求3.1目视检测条件为:在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下(如40W日光灯，距离500mm处)，且检查者位于被检查表面的正面，视线、光线分别与被检查面呈45-90进行正常检查（参见
