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1、工业工程部IE改善作业指导书 批准审核编制黄文工业工程部目 录1-1 前言1-2概述1-3问题所在1-4现状分析1-5重点之发现1-6重点分析及改善方案的拟定1-7实施1-8效果确认1-9标准化工业工程部前言为了让IE人员更加快速掌握改善工作的开展，此作业指导书对改善步骤进行了详细的说明。首先概括性的说明了改善的目的及步骤；然后对改善步骤中的每一个环节进行详细地叙述。第一节提出了一个制造业可能会存在的问题点，让我们有了一个改善的目标，第二节内容是指利用多种手法（综合工程分析、联合工程分析、工作抽样法、流程分析、生产线平衡分析、动作分析、搬运分析）对现状进行分析；第三节告诉我们如何找出重点所在？
2、第四节是对问题进行检讨、分析；第五节拟定改善方案进行实施；最后一节进行效果确认及标准化。以上就是此作业指导书的内容，希望能对您有所帮助。工业工程部1-2概述一、改善的目的消除浪费、提升产量与工作效率、减少制程品质不良损失与困扰、提升产销竞争力及保全安全生产。二、改善步骤问题所在现状分析重点之发现重点分析及方案之拟定实施综合工程分析流程分析工作抽样法生产线平衡分析质联合工程分析动作分析搬运分析Who（是谁）Why（为何）What（将什么）Where（在何处）When（于何时）How（应如何）改善目标轻松地（减轻疲劳）正确地（提升品质）快速地（缩短时间）便宜地（节省经费）剔除组合重排简化改善原则效
3、果确认标准化工业工程部1-3问题所在进行改善的过程中，首先必须将问题所在弄清楚。因此，必须从下述PQCDSM各项中概略地找出制程中的重点问题生产的瓶颈，一般来讲，把成本最高的工作站，时间最长和效率最低的工作站，问题最多的工作站，人员最多的工作站，动作最多的工作站，搬运最多的工作站，物料最多的工作站等，作为优先改善的重点。1） P（Productivity）生产效率：l 是否有因为故障和性能减低而使生产量减少？l 生产效率有没有提高的余地？l 动作时间能否缩短？2） Q（Quality）品质l 是否常发生瑕疵品？l 品质是否参差不齐？l 不能再提高品质吗？3） C（Cost）成本l 何种产品成本
4、偏高？l 变动成本之原单位及固定费用的绝对额无法降低吗？l 何种成本项目有问题呢？4） D（Delivery）交货期l 交货期没有落后吗？l 外购管理良好吗？工业工程部l 准备品是否过多呢？5） S（Safety）安全l 发生了什么灾害呢？l 是否有制造公害？l 作业环境（照明、噪音、尘埃等）好吗？6） M（Morale）士气l 规律是否良好不乱呢？l 是否互相协力合作呢？l 工作的步调适当吗？1-4现状分析一、综合工程分析利用综合工程分析，将原材料到成品的流程以五种工程记号（：操作 ： 搬运、：检验、 ：停滞、 ：存储） 加以记述，来掌握现状。二、工作抽样法利用工作抽样法来掌握整个生产线、各
5、工作场所的机械及人的运转状况。三、生产线平衡分析利用生产线平衡分析，调查生产相互间的平衡，以找出加工时间最长的瓶颈工程。四、联合工程分析利用联合分析，掌握瓶颈工程中的人和机械的作业内容，以发现浪费、工业工程部配合不当及不合理。五、动作分析透过联合工程分析，在人的作业上有问题时，详细地分析人的动作。七、搬运分析利用搬运分析，分析物品如何在工程间搬运，以发现浪费的部份。八、其它必要时，进行线路分析、日程分析、停滞分析。为了彻底的进行以上的分析，按5W1H来调查是有必要的。1-5重点的发现从以上的工程分析中，可以发现几个或一些问题，运用柏拉图统计及依据改善目标的原则（轻松地、正确地、快速地、便宜地）
6、来分析问题并发现其中的重点问题。针对重点问题进行深化剖析，并制定出改善方案。1-6重点分析及方案拟定针对前面所发现的重点问题运用工作简化法进行构思，形成一些可能的改善方法。工作简化法指“剔”“合”“排”“简”（ECRS）原则。序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业合理布置，减少搬运。取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业把几个印章合并一起盖。一边加工一边检查。使用同一种设备的工作，集中在一起。工业工程部3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面。用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接
7、更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅。使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。在拟定改善方案时应注意下列各项：1） 改善方案的经济评估l 透过改善所能得到的应尽可能换算成金额l 必须估计随着实施改善所发生的各种经费、设备费等。2） 对改善方案的共识即使再好的改善方案，若负责人或执行者不能理解或认同的改善方案，测改善不会有所进展。因此，必须在拟定改善方案的阶段取得有关人员全体的共识。3） 确保安全在拟定改善方案时，必须以安全为第一。若忽视安全致发生事故的话，改善将无法进行。1-7实施改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。
8、一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。工业工程部1-8实施效果确认改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：l 产量、稼动率、效率、作业时间l 不良率、合格率、客户抱怨件数l 材料损耗率、人工成本、间接人员比例l 按时交货率、平均延误天数l 安全事故件数、安全检查结果l 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数1-9标准化倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。附表：1、工序流程程序图 2、动作分析表 工业工程部3、人机联合分析图表 10
