危害分析与关键控制点概要

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1、危害分析与关键控制点（HACCP）,一、HACCP危害分析和关键控制点，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系。,GMP,SSOP,HACCP,卫生标准操作程序,良好操作规程,日本农林省的偶蹄性动物热加工肉、 肉制品卫生要求,偶蹄动物猪、牛、羊、鹿等 制定热加工要求的原因根据疫情对国家分类，日本认为中国是三类国家。 热加工的肉按日本农林水产省规定的标准进行加热处理后的偶蹄动物的肉和内脏。 热加工的肉制品按日本农林水产省规定的标准进行加热处理后的来自于偶蹄动物的肉和内脏肉制品，如香肠、火腿和培根等。,日本热加工条件要求,沸水煮或在100或以上的蒸汽蒸，产品中心温度保持在70或以上

2、，不少于一分钟。 水浴、热气干燥或其它方式，使产品的中心温度保持在70或以上不少于30分钟。,日本对注册企业的条件要求,必须经过农林省的检查 生熟完全分开 基本的卫生条件,日本注册提供的材料,国家局要求的-对国外卫生注册申请书 、 地方局注册评审和推荐表 企业简介 工厂厂区平面图 车间平面图 车间人流、物流图 产品加工工艺流程图 热加工说明：条件、设备、流程、检测、记录 照片,日本农林省的现场检查,检查表:见出口食品生产企业国内外卫生注册法规汇编 工厂和车间平面图、人流物流图 生熟区分 加热设施的条件、加热温度和时间、温度测量、温度记录、人员情况 疫情：口蹄疫、非洲猪瘟、牛瘟、疯牛病、痒病 原

3、料来源合格证明及检查记录 辅料成分、卫生清洗消毒计划和记录、卫生管理制度 供水网络图和排水网络图 检验检疫机构的监管,注 意,、在关键控制点全部消除显著危害是不可能的，将危害减至最低是计划唯一合理的目标。 、一个可以控制多种危害，一种危害也可以由多个进行控制。 、同一种产品在不同生产线上可以不同，因为随着厂房、加工工艺、设备、配料、等因素而变化。 、判断树是判断一个加工步骤是否是的有用的工具，但不是最好的工具，最终的判断应由小组根据知识做出。,HACCP不是一个僵硬的、一成不变的、一劳永逸的教条和框框，而是与实际密切相关的发展变化的体系，企业生产中任何实际因素的变化都可能导致其自己的HACCP

4、体系的更改，而那种不顾企业实际情况，照搬他人模式或一类企业、一类产品搞一种通用的HACCP体系的做法则更行不通。,-预备步骤,步骤1 一般资料 步骤2 描述产品 步骤3 描述销售和贮藏方法 步骤4 确定预期用途和预期消费者 步骤5 建立流程图,危害分析工作单,步骤6 建立危害分析工作单 步骤7 确定与品种有关的潜在危害 步骤8 确定与加工过程有关的潜在危害 步骤9 填写危害分析工作单 步骤10 判断潜在危害 步骤11 确定潜在危害是否是显著危害 步骤12 确定关键控制点（CCP）, HACCP计划表,步骤13 填写HACCP计划表格 步骤14 建立关键限值（CL） 步骤15 建立监测程序 监测

5、什么 怎样监测 监测频率 谁监测 步骤16 建立纠偏行动程序 步骤17 建立记录保存系统 步骤18 建立验证程序,三、HACCP的起源：,在60年代美国的Pillsbury公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证食品中无病原体和毒素，便产生了HACCP概念。,1971年 美国pillsbury公司公开提出 HACCP； 1972年 美国FDA开始培训有关人员 1974年 美国FDA将HACCP原理应用于低酸罐头生产 1993年 FAOWHO食品法典委员会批准HACCP体系应用准则 1997年 FAOWHO食品法典委员会颁布HACC

6、P体系应用准则,四、HACCP原理,1. 进行危害分析和提出预防措施； 2. 确定关键控制点； 3. 建立关键界限； 4. 关键控制点的监控； 5. 纠正措施； 6. 记录保持程序； 7. 验证程序。,进行危害分析与提出预防措施,1.危害分析与提出预防措施是HACCP原理的基础。 定义： 显著危害：极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。 危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生显著危害，并叙述相应的控制措施。,2.危害分析的基础工作：,建立HACCP小组，描述产品以及分发方式，确定产品将来消费群体以及消费方式；划出流程图。 HACCP小组应包括多个方面的人

7、员：质量管理、控制人员、生产部门人员、实验室人员、维修保养人员。,3.危害分析工作单：,危害分析工作单共分6栏：,危害的分类,与原料自身有关的,与加工过程有关的,生物危害,危 害,物理危害,化学危害,确定关键控制点,1.定义： CCP（关键控制点）：是指食品加工过程中的某一点，步骤或工序进行控制后，就可以防止，消除食品安全危害或其减少到可接受的水平。 这里CCP是指食品安全危害中的显著危害，需要HACCP来控制，即每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。,关键控制点肯定是控制点，但并不是所有的控制点都是关键控制点。 危害的介入步骤，不一定就在该加工步骤进行控制，而在随后步骤或工序上控制其

8、危害。,控制点 （CP）,关键控制点,2.CCP点是动态的：对于确定的关键点，如果出现工厂位置、配方、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其它支持性计划改变以及用户的改变，CCP都可能改变。 注：一个CCP可能控制多个危害，如加热可以消灭致病菌以及寄生虫；有的危害需多个CCP来控制。,一个控制点控制多个危害: 多个控制点控制一个危害: 组胺的控制(鲭鱼罐头): 原料收购(CCP1) 缓 化(CCP2) 切 台(CCP3),致病菌 寄生虫,加 热(CCP1),控制组胺,建立关键限值,1.定义： 关键限值：是指在某一关键控制点上将物理、生物、化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确

9、定的食品安全危害发生，或将其降低到可接受水平。 操作限值：由操作者用来减少偏离关键限值风险，比关键界限更严格的判断标准或最大、最小水平参数。,关键限值,操作者在实际工作中，制定比关键界限更严格的标准，一但发现，可能趋向偏离CL，但又没有发生时，就采取调整加工，使CCP处于受控状态，而不需要采取纠正措施。,操作限值,90,85,关键限值,操作限值,90,85,纠偏区,a. 直观； b. 易切实监测； c. 仅基于食品安全； d. 不能打破常规方式； e. 不是GMP或SSOP措施； f. 不能违背法规。 在实际工作中，多用一些物理的（时间、温度、纯度、大小）、化学的（PH值、水活度、盐度计）作为

10、关键限值。,3.科学的关键界限应该是：,关键控制点的监控,1.定义： 监控：按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控状态，并且准确真实进行记录，用于以后的验证。 2.制定监控计划或程序： 监控什么：确定产品的性质或加工过程是否符合关键界限（测量、观察） 如何监控： 监控的频率： 谁来监控：,监控人员具备如下条件：,经过CCP监控技术的培训； 完全理解CCP监控的重要性 有能力进行监控活动； 发现偏离关键界限应立即报告，以使能及时采取纠正措施。,纠正措施,1.定义： 纠正措施：当监控表明偏离关键界限或不符合关键界限时，而采取的程序或行动。 纠正措施一般包括两步： a. 纠正或消除

11、发生偏离关键限值的原因，使CCP点重新返回到受控状态； b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理。,原理五 建立纠正程序,纠正措施是针对关键限值发生偏离时采取的步 骤和方法。 当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。,纠正措施应考虑以下两个方面：,更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并避免偏离再次发生； 隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。,注：采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。 记录的保存,1.

12、 记录要求：对于冷藏产品，一般至少保存一年，对于冷冻或质量稳定的商品应至少保存二年。 2. 应保存的记录： CCP监控记录 采取纠正措施记录 验证记录：包括监控设备的检验记录，最终产品和中间产品的检验记录 HACCP计划以及支持性材料。,原理七 建立验证程序,“验证才足以置信” 验证提高了置信水平。HACCP计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。,1. 验证：用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作或者计划是否需要修改。 2. 验证的内容： CCP点的验证包括：a.监控设备的校正；b.有针对性的取样检测；c.CCP记录

13、的复查。 系统的验证：a.审核；b.最终产品的微生物试验。,，,HACCP体系的验证,HACCP计划,实际操作,体系对危害控制,一致性,适宜性,有效性,HACCP计划的适宜性,1. 危害分析是否充分 2. 关键控制点设置是否合理 3. CL和OL之设定是否科学 4. 监控程序设置是否合理 5. 支持性文件是否科学有效,HACCP的一致性,1. 监控仪器的校准 2. 监控程序是否被有效地执行 3. 纠正程序是否被有效地执行 4. 所有操作记录是否真实可靠 5. 验证程序是否被有效地执行,HACCP的有效性,1. 半成品、成品的检验和消费者反馈 2. 第一方审核: (内部审核) 3. 第二方审核:

14、 (客户) 4. 第三方审核: (独立的审核机构或官方审核),HACCP不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接受水平，并持续改进!,卫生标准操作程序 （SSOP）,GMP,GMP,SSOP,HACCP,卫生标准操作程序,良好操作规程,SSOP,Sanitation Standard Operation Procedures,SSOP至少包括8项内容,1. 与食品接触或与食品接触物表面接触的水 （冰）的安全； 2. 与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度； 3. 防止交叉污染； 4.手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生的保持； 5. 防止食品被污染物污染； 6. 有毒化学物质

15、的标记、贮存和使用； 7. 雇员的健康与卫生控制； 8. 虫害了防治。,一、水（冰）的安全,生产用水（冰）的卫生质量是影响食品卫生的关键因素。对于任何的食品加工，首要的一点就是要保证水的安全。食品加工企业一个完整的SSOP计划，首先要考虑与食品接触或与食品接触表面接触用水（冰）来源与处理应符合有关规定，并要考虑非生产用水及污水处理的交叉污染问题。,（一）水源： 使用城市公共用水，要符合国家饮用水标准。 使用自备水要考虑：周围环境、井深度、污水等因素对水的污染。 （二）标准 国家饮用水标准GB574985 微生物指标：细菌总数（100个ml,37培养） 大肠菌群（3个l） 致病菌不得检出 游离余

16、氯：水管末端不低于0.05ppm,（一）监测,余氯：试纸、比色法 微生物：细菌总数 大肠菌群 频率：企业对水的余氯每天检测一次，一年对所有水龙头都监测到。 对微生物每周至少一次。 当地卫生部门对城市公用水全项目每年至少两次，并有报告正本。 企业如用自备水则频率要相对增加。,设 施,供水设施要完好，一旦损坏后就能立即维修好，管道设计要防止冷凝水集聚下滴污染裸露的加工食品。 防虹吸设备水管离水面距离2倍于水管直径 洗手消毒水龙头为非手动开关 加工案台等工具有将废水直接导入下水道装置 清洗、解冻要用流动水，清洗时防止污水溢溅 软水管颜色要求用浅色，使用时不能拖在地面上 水龙头要按序编号,废水处理： 地面处理：一般为11.5斜度 废水流向（清洁区向非清洁区） 地沟为明沟