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1、标准化工作 Standardization Work,何为标准化,标准化：全公司共同的语言、原则、方法。根据核心标准、术语、原理、方法和流程而制订的动态流程。通过这一流程我们能记录，跟踪和完成我们的工作任务，目的是为了达到统一的基础且能在这一基础上将来进一步改进。 在安全工作、工作场地组织及标准化操作（standardized Operation）中，都应体现标准化。标准化操作只是其中一部分，她以时间和动作分析为主，主要用于将一些作业特性以文件的形式将它固定下来。,何为标准化工作,将工作分解为要素 工作步骤 安全步骤 可视化工作描述 工作时间 生产节拍 制造质优产品的工具 提供可视化控制的表单
2、 完成工作的标准化文档 工作小组拥有 持续改进的基础,标准化操作不是,仅由主管或工程师创造 静态的；它永远变化，是一个持续改善的过程 藏于某些办公桌中 仅仅是工作单;它是一个系统，一个用来检查生产运 作实际状态的系统,标准化工作的目标,通过热心的劳动实现较高的生产率 实现与适时生产有关的各工序间的同步化（生产线平衡），为此，必须将“生产节拍”很好地贯穿到标准作业中去 把在制品“标准在库量”限定在必要的最小数量,通过有效率的劳动提高生产率,标准化工作的好处,避免无效的动作，消除浪费，降低成本 改善质量 确保安全 为持续改进提供基础 使新人员的培训更为容易 提供可视化管理控制,标准化工作支持造入质
3、量,将最佳工艺流程成文化； 记录质量检查和关键质量操作； 通过排除变异来保证团队成员的质量； 为解决问题提供支持；,标准化工作支持缩短制造周期时间,记录最佳工序和加工工艺，以减少导致停机的质量问题； 记录所需的在途存货； 有助于消除浪费，从而缩短操作周期时间；,标准化工作支持全员参与,记录最安全、最符合人机工程学的工序； 支持团队成员的培训和工作灵活性； 团队成员和团队负责人制定并维护标准化工作；,标准化工作支持不断改进,记录当前的最佳工作方法，为改进工作提供越来越高的起点； 为进行变更提供必要的稳定性； 使浪费一目了然；,变更,不断改进,世界级,标准化,标准化被表现为一个防止倒退的楔子,标准
4、化,不断改进的基准线,标准化,标准化,标准化,标准化,改进,改进,改进,变化产生不稳定状态，甚至会引起暂时下降的结果，除非通过标准化加以稳定，否则无法预料变化是否带来改进； 在出现改进之前，我们必须有一个稳定的状态，标准化工作正是使我们的操作稳定的方法；,标准化,标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。,标准化工作应是成文的，并贴在工作场地，如果不成文不通报，也就无法遵行，因而就不能成为标准。,SOS,标准化操作单文件，也称作SOS，是当前最佳的工序和物料位置，使之最安全、最有效的方法来达到质量。,标准化操作的必要条件,生产过程一致，可重复性 操作应根据人体
5、运动学调整到轻松及高效率 所有设备和资源应处于良好状态以维持质量,标准化操作的基本要素,顾客要求节拍时间（TAKT Time，Customer Cycle Time） 工作顺序（Work Sequence） 标准在途库存（Standard Stock，在途库存）,用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产,标准作业,标准作业顺序,标准 持有量,周期时间,TAKT Time Customer Cycle Time,Work Sequence,Standard Stock,标准作业的要素,确定周期时间,确定一个单位产品的完成时间,确定标准作业顺序,确定在制品的标准持有量,编制标准作业
6、单,确定标准作业的五个程序,节拍时间（TAKT Time）,TAKT Time：依据顾客需求为某一零件或总成生产所应花的时间 Observed Cycle Time，OCT：操作者实际的节拍时间,节拍时间（TAKT Time）,TAKT Time=,每班或每天的实际操作时间/每班或每天的客户需求量,例:每天一班实际操作时间是7小时10分钟 顾客要求一天600件产品,TAKT Time=43060/600=43秒/件,OCT Vs. TAKT Time,Observed Cycle Time (OCT),TAKT timeOCT, Overproduction/Waiting TAKT time
7、OCT, Underproduction/Delay TAKT time=OCT, Ideal,确定一个单位产品的完成时间能力表,能力表的编制说明,工位顺序 工序名称 使用的机床编号 基本时间 手工作业时间填写作业人员在各工位上进行作业的时间 自动进给时间机床加工工件的时间 完成时间在工序上完成一个工件所需的时间 完成时间=手工作业时间+自动进给时间 刀具 更换个数填写更换个数 更换时间填写换刀的时间 换一次刀具的时间=更换时间/更换个数 平均一个零件的总计时间=完成时间+更换一次刀具的时间 加工能力在一天规定的时间内加工的个数 =日总开机时间/平均每个零件总加工时间 图示时间在图表中填入手工
8、作业时间和自动进给时间,用秒表测定零部件的完成时间,确定标准作业顺序和每个作业人员承担的工作的顺序,是每个作业人员在规定的循环时间内必须执行的活动顺序。这个顺序有助于两个目标的实现 给该作业人员提供拿起工作物、将它装到设备上、在加工之后再卸下来的顺序或者叫程序 指示作为多能工的作业人员在各种各样的设备上、在循环之间内必须执行的作业的顺序,将作业进行组合，使其在周期时间内完成,在作业时间轴上，用红线画上循环时间 必须事先确定一名作业人员能够操作的工序的大致范围。 确定最初的作业，把手工作业时间和由第一台设备进行的自动运送的加工时间写上去。数据从“按零部件分类的能力表”上转记过来 必须确定该作业人
9、员的第二步作业,编制标准作业组合票的步骤：,将作业进行组合，使其在周期时间内完成,重复第三和第四个步骤 因为作业顺序必须包括第二步骤中预定的所有工序，所以必须在下一个工序循环最初的作业处终结，再返回这个最初的作业时，如果需要步行时间的话，需要用波浪线加以表示 如果最后的返回点同循环时间的红线吻合的话，可以说这个作业顺序是合适的组合，如果最后的作业在循环时间红线的前面结束的话，就探讨一下是否可以追加更多的作业。还有，如果最后的作业超出了这条红线的范围，就必须考虑缩短超出的这一部分作业的方法。通过改善该作业人员在各种作业中的操作方法。这是可能的。 最后，组长，班长要是试验一下最后的标准作业顺序。,
10、编制标准作业组合票的步骤：,标准作业组合票,作业的分配,作业的分配,作业的分配,in,out,作业分配与工序的设备布置,Standardized Work,TAKT Time,Cycle Time,Department/Section,Process,Part Name,Part #,Date:,Worksheet #,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ZERO DEFECTS,FORD Total Prod. Maint.,VISUAL FACTORY,QUICK CHANGE OVER,QUALITY CHECK,DELTA CRITICAL,SAFET
11、Y/ ERGO,IN-PROCESS STOCK,Step #,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Possible Hazards,Recommended Safe Job Procedures,Work Sequence Layout,标准化工作单,Standardized Work,TAKT Time,Cycle Time,Department/Section,Process,Part Name,Part #,Date:,Worksheet #,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ZERO DEFECTS,
12、FORD Total Prod. Maint.,VISUAL FACTORY,QUICK CHANGE OVER,QUALITY CHECK,DELTA CRITICAL,SAFETY/ ERGO,IN-PROCESS STOCK,Step #,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Possible Hazards,Recommended Safe Job Procedures,Work Sequence Layout,标准化工作单,Standardized Work,TAKT Time,Cycle Time,Department/Section,
13、Process,Part Name,Part #,Date:,Worksheet #,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ZERO DEFECTS,FORD Total Prod. Maint.,VISUAL FACTORY,QUICK CHANGE OVER,QUALITY CHECK,DELTA CRITICAL,SAFETY/ ERGO,IN-PROCESS STOCK,Step #,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Possible Hazards,Recommended Safe Job Proced
14、ures,Work Sequence Layout,标准化工作单,Totals,Standardized Work,TAKT Time,Cycle Time,Department/Section,Process,Part Name,Part #,Date:,Worksheet #,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ZERO DEFECTS,FORD Total Prod. Maint.,VISUAL FACTORY,QUICK CHANGE OVER,QUALITY CHECK,DELTA CRITICAL,SAFETY/ ERGO,IN-PROCESS S
15、TOCK,Step #,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Possible Hazards,Recommended Safe Job Procedures,Work Sequence Layout,标准化工作单,Standardized Work,TAKT Time,Cycle Time,Department/Section,Process,Part Name,Part #,Date:,Worksheet #,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ZERO DEFECTS,FORD Total Prod. Maint.,VISUAL FACTORY,QUICK CHANGE OVER,QUALITY CHECK,DELTA CRITICAL,SAFETY/ ERGO,IN-PROCESS STOCK,Step #,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Possible Hazards,Recommended Safe Job Proced
