《注塑成型常见不良现象产生的原因分析以及处理措施》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑成型常见不良现象产生的原因分析以及处理措施（13页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1 射出成型中常见不良现象射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的 也仅以本人在工作中的一些心得体验为例如有不妥或不周之处还请各位行 家指正 ( (一一) )短射短射( (不饱模不饱模) ) (1)短射(不饱模)即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1, 料温模温太低提高料管温度和模具温度 2喷嘴主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸 3模具排气不良模面保持洁净增开排气孔 4喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物适当提高射嘴温度 5料管止逆
2、阀磨损内泄更换止逆阀料管 6射出速度压力不够提高射速射压 7塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速使塑料混合均匀 ( (二二) )毛边毛边 (1)毛边即是在分模面流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1, 模具锁模力不足射胶时模具被撑 开 提高机台锁模压力或调较大型机台 2分模面不吻合或有杂物清理模面重新配模使公母模吻合 3模具镶块有间隙镶块重配至无间隙 4模温太高调整模温 5料温太高降低料管温度 6射出压力过大降低射压 7射出速度太快减慢射速 8保压时间压力设定不当调整保压压力及时间 9背压太大螺杆转速太快降低背压及螺杆
3、转速 10成品面积太大或灌点位置数量设 计不当 改用较大机台改正灌点位置数量 2 *注成型时间过长模温过低而采用高压高速射出也是产生毛边的常见原因 ( (三三) ) 银银 线线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近沿塑料流动方向呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1,塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料 2材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度 3模具温度过低适当提高模温 4模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔 5模穴内有油水或脱模济清理模穴内水油及脱模济 6横浇道进浇口过小加大横浇道及进浇口 7射出压力过大射速太快降低
4、射压及减缓射速 8料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期 9材料在料管中分解过火降低料管后段温度适当增加背压减慢螺 杆转速 ( (四四) ) 成品光泽度低成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1射出速度压力过低提高射出速度压力 2料温过低适当升高料管温度 3料管余料过多减少料管余料 4模具温度过低升高模具温度 5喷嘴孔径太小加大喷嘴孔径(通常孔径 2.03.0 之间) 6螺杆转动时间过低放慢螺杆转速增加转动时间 7模具排气不良改善模具排气 8塑料流动性不佳 改善塑料流动性 9塑料颗粒大小不均昼量
5、使用颗粒一致的塑料 10塑料中含水份较高彻底烘干塑料原料 3 (五五) )变形变形 （1） 变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种是成品成型中 发生的不规则弯曲现象 （2） 原因及发善对策（见下表） 原因改善对策 1成型冷却时间不充足 2填充过饱满 3模具温度控制不均或太高 4成品肉厚不均 5料温过高 6脱模顶出不平均 7其它 适当延长冷却时间 调整成型条件避免过饱 调整模具温度 设计上加筋或减掉成品肉厚 降低料管温度 调整顶出系统使之平衡 （六）顶白（六）顶白 （1） 顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际在顶针或其它脱模部位出 现白色痕迹 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 1
6、顶出速度太快 2顶出压力太大 3成品射出太饱 4成型冷却不够 5脱模斜度不够 6有脱模倒勾 7模具过冷过热 8材料性向与成型周期关系 放慢顶出速度使用脱模缓冲 降低顶出压力 调整成型条件避免过饱 加长冷却时间 增加脱模斜度 抛光模具倒勾部份 调整模具温度 根据材料特性控制成型周期 4 （七）结合线（七）结合线 （1） 结合线是指在成型中二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2） 原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1） 冲料痕是指熔融材料在进料点附近以浇口为中心而呈现的条纹状 （2） 原因及改善对策 原因 1射出速度慢 2射出压力低 3料温低 4模温过低 5模具冷却部份设计不当 6模具
7、冷却系统设计不当 7模具排气不良 改善对策 放慢射出速度 降低射出压力 降低料管温度 适当升高模具温度 增加冷料量改善冷料设计 更改冷却系统位置及结构 改善模具排气使之顺畅 （九）异色（黑纹）（九）异色（黑纹） （1） 异色（黑纹）是指在成型过程中在成品表面出现的黑色或其它深色 条纹 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 原因改善对策 1料温及射嘴温度过低 2模具温度低 3射出压力低 4射出速度慢 5主济道或进胶口过小 6结合部位离进胶口太远 7排气不良 8进胶口位置与数量设计不当 降低射嘴及料管温度 升高模温 增加射出压力 增加射出速度 加大主流道进胶口 增加进胶点或改变进胶位置
8、清洁模面加排气孔使排气顺畅 更改进胶口位置及进胶点数量 5 1料管温度过高 2射嘴温度过高 3射嘴孔径过小 4射嘴与模具中心末对准 5料管或喷嘴段电热坏 6螺杆转速过快 7料管螺杆磨损腐蚀 8原料材质颜色混杂 9料管余料过多成型周期过长 10射速太快射压低保压太长 11模面顶针油污 12模面排气不良 13机台太大或料管有空气进入 降低料管温度 降低射嘴段温度 加大射嘴孔径 重新调整模具与射座中心 更换电热片 降低螺杆转速 更换新罗料管组 用单纯之原料 减少余料缩短成型周期 降低射速及保压时间适当提高射压 擦净模面及顶针部位 加开排气 调换机台 （十）气泡（十）气泡 （1） 气泡是熔融塑料中的水
9、份挥发气体于成型过成中被封入内部而残留 的空动现象 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 1塑料中含水较多 2模具温度过低 3料温过高 4射出压力时间不够 5保持压力时间不够 6螺杆转速过快 成型前充份干燥材料 适当升高模具温度 降低料管前段温度 增加射出时间压力 增加保压时间压力 减慢螺杆转速适当增加被压 射出换料要诀射出换料要诀 在射出成型作业中换料换色的问题值得吾入深入探讨如何以最快速 的方法完成换料换色除可节省时间外并可降低一笔相当可观的生产成本 一一同一材料之换色同一材料之换色 11 同一材料的换色时原则上从淡色材料换为深浓色材料较从不透明材料换 为透明材料容易 一般换色作
10、业程序如下 （1） 关斗漏料斗下部的进料挡门 （2） 空射数次将加热料管内的材料全部射出 （3） 新材料加入漏斗 （4） 打开进料挡门螺杆前进后退十数次直到换色完成 从不透明材料换为透明材料时尤需拆除喷嘴头部份清除残留的材料 6 必要时杆亦需抽出撤底清理不可有残余料积存死角处 二二不同材料之换色不同材料之换色 2.1 不同材料的更换作业是利用前后各材料的熔融黏度差与加热管的温度控 制来施行换料手续。 热可塑性塑料材料的温度高时会黏着于金属面温度低时不黏着。 换料作业即利用此性质使欲更换的加热缸内原黏着于加热缸壁以让供经 冷螺杆的高黏度清除用材料削取之。此时螺杆温度宜低欲使更换之原料 不掷附于螺
11、杆而得以削除之因而清除用材料宜用熔融黏度高的材料如高 密度 PE 或 PS 等。 不同材料换料作业须注意下列事项不同材料换料作业须注意下列事项 (1)在焕料终了前加热缸温度应低于实际的成型温度如成型温度低的材料 A 更换成高的材料 B 的场合清除料 B 的温度应低于 B 的温度应低于 B 材 料成型温度 1020为宜。又成型温度高的材料 B 更换成低的材料 A 的场合清除材料 A 的温度应低于 A 的成型温度 1020为宜。 (2)螺杆转速宜低减低螺杆背压防止摩擦热导致材料温度上升。 (3)欲更换的原材料熔融状态下昼量勿卷附螺杆上。 (4)以短行程使螺杆前进冲 出材料数次换料效果极佳。 (5)
12、加热缸内壁或螺杆头部或外径螺杆沟槽部份若有伤痕或缺口则熔融 材料会滞留该处而使换料作业困难。 二二换料作业实例换料作业实例 在塑料射出成型作业中换料换色之场合经常发生所以如果对于换料之基 本知识缺乏易造成工厂内原物料之浪费又耽误时间。为了解决换色换料之难 题市面上推础一种西德制料管清洗剂-CORATEX可清除螺杆喷嘴模具 (尤以热浇道模具之清除理想)之残留料对缩短换色之时间相当有帮助。 换料作业实例换料作业实例 (1)PC 更换成 ABS(1)将加热缸内 PC 材料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间以高密度 PE 将缸内残 留 PC 材料清除。 (3)将加热缸温度降至 220以下再以 AB
13、S 将高 密度 PE 清除即完成换料作业。 (2)PC 更换成 POM (1)将加热缸内 PC 料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间以高密度 PE 将缸内残 留 PC 材料清除。 (3)加热缸温度降至 190以下再以 POM 将高密 度 PE 清除即可。 原 材 料 为 PC 之 换 料 作 业 (3)PC 更换成 PMMA(1)将加热缸内 PC 料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间以高密度 PE 将缸内残 留 PC 材料清除。 (3)加热缸温度降至 240以无干燥(未除去水 份)之 PMMA 将高密度 PE 清出再以烘干之 PUMA 清出即可。 7 (4)PC 更换成 PP(1)将加
14、热缸内 PC 材料全部射出。 (2)在 PC 之成型温度间以 PP 将 PC 清除。 (3)加热缸温度降至 200以 HIPS 将高密度 PE 清 除即可。 (1)ABS 更换成 PC(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间以高密度 PE 将缸内残 留 ABS 清除。 (3)加热缸温度提高至 290再以 PC 材料将 PE 清出即完成换料作业。 (2)ABS 更换成 POM(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间以 PS 将缸内残留之 ABS 料清除。 (3)加热缸温度降至 190再以 POM 将 PS 清除 即可。 原 材 料 为 AB
15、S 之 换 料 作 业 (3)ABS 更换成 PMMA(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间以 PS 将缸内残留 ABS 料清除。 (3)加热缸温度在 240。以无干燥之 PMMA 将 PS 清出然后再以干燥之 PMMA 清出即可。 (1)POM 更换成 PC(1)将加热缸内 POM 全部射出。 (2)在 POM 之成型温度间以 PE 将缸内残留 POM 清除。 (3)把加热缸温度升至 290再以 PC 将 POM 清出。 (2) PP 更换成 PC(1)将加热缸内 PP 全部射出。 (2)把加热缸温度升至 290再以 PC 将 PP 清出。 (3) PP 更换成 POM(1)将加热缸内 PP 全部射出。 (2)把加热缸温度固定在 190时以 POM 将 PP 完全射出清除之。 (4) PP 更换成 ABS(1)将加热缸内 PP 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240时以 ABS 将 PP 完全射出清除之。 (5) PP 更换成 PMMA(1)将加热缸内 PP 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240,以无干燥之 PMMA 将缸内残留之 PP 清除再以干燥之这 PMMA 将残留之 PMMA 清出即可。 原 材 料 为 PP 之 换
