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1、陕汽重卡 精品车架 “德”赢天下 品质成就未来,陕重汽车架厂 纵梁成型班,质量信得过班组汇报材料,车架厂纵梁成型班,班 组 简 介,车架厂纵梁成型班组成立于2008年3月，现有员工25名（在读本科5名）,其中75%为大专学历，95%以上是机械数控类专业 。 主要承担着斯太尔直大梁和MAN的变截面纵梁的压型、折弯、抛丸三大加工工艺。拥有世界前沿的6000吨大型液压机、国内先进纵梁折弯机和纵梁数控抛丸机。 班组特点:拥有先进的设备，具有技术过硬的人才，着力打造实干精神的团队。,DP5-6000T液压机（日本川崎） 用于重型汽车车架纵梁冲裁、压型的生产工艺，大幅度提高生产效率。,车架纵梁模具,Q69
2、30辊道通过式纵梁抛丸生产线，优化了车架纵梁表面质量的工艺制作状态.,DLW360纵梁数控折弯机,实现了公司变截面纵梁折弯，确保德龙F3000变截面折弯的生产任务。,班组目标,陕汽重卡,我们班组经过3年的不懈努力。班组日常工作提出高标准，严要求，保质保量 。2010年，在公司指导方针的引领下，为实现10万辆重卡生产作出自己应有的贡献；同时我们班组为2011年15万辆重卡生产任务的完成做好了新的准备。这是全体班组成员的共同目标。,工 作 目 标,班组管理的创建,王强波,徐尧,刘国强,张放,孟华宁,郝艺伟,王胜利,王佳,王炯,班 组 职 能 分工,生产现场管理,干净整洁的班组园地，为每位员工 营造
3、一个良好的工作生活环境。,这里有汗水 鼓励 掌声 荣誉,改善前后,精益改善 不断超越,建立完善的管理制度，员工完全明确质量的重要性。班组组织开展“质量提升90天，纵梁成型我把关”的质量优化活动。继续推进“品质觉省工程”，不断加强质量提升工作。,班组质量管理,知 识 与 技 能 并 进,完成培训 90 课时,班组建立了完善的管理制度，使员工完全明确了生产任务、安全，奖励机制，质量的重要性。做到班组各种记录规范、齐全、内容完整,班组文件管理,公示考勤 目标奖励 绩效考核,生产 自检 安全 设备点检记录,班组绩效管理上，严格按照员工守则要求，认真落实日常考勤，明确员工奖罚制度，从而确保月度目标考核及
4、半年绩效工作顺利开展； 在日常生产中，严格执行标准作业指导书要求，在任何环节做到有据可依。,标准作业指导书 岗位工作标准 目标考核细则,标准作业指导书活动开展,组织全员参与标准作业指导书的编制 工作，活动得到了大家广泛的认可。,服务型制造,组织开展学习“服务型制造理念”，认真领会集团公司的工作指导方针。,我们组员认真讨论在生产中发现的问题总结讨论，贯彻实施工艺纪律知识，按照工艺五字法，借.看.提.办.检。定期开展多能工技能培训。,员工培训与技能提升,产品质量是通向市场的基石，是赢得用户信赖的关键。,班组质量观念,质量与法,严格贯彻实施“三检”“三按”，做到“三不放过”是我们班组最基本的要求。对
5、纵梁的加工进行严格检验，按照工艺要求, 加强自检，做好记录，每10件进行抽检。确保纵梁加工质量，提高产品的合格率。,纵梁一次交验合格率统计表,质量指标 97%,连续 一年 半均达标，且呈上升趋势，质量控制有效。,2010年,2011年,生产中的质量问题,开口尺寸超差 影响铆接装配,板料剪裁方向 液压垫参数,板料 压力参数,统一板料的剪裁方向， 不同板料调整相应参数,A,P,C,D,对剪裁方向不同的 板料翻边统一剪裁方向，不同材制的板料调整相应的液压参数，加大抽 检频率,通过对板料剪裁方向，压力参数的调整开口尺寸合格达到98%,板料供应厂家太多不同压力参数调频繁不能确保100%开口尺寸合格率,1
6、,1,2,3,4,5,6,7,1 现状调查 2 原因分析 3 主要原因 4 制定计划 5 执行计划 6 效果调查 7 总结经验吸取教训,压型工艺质量 控制过程：,采用TD表面强度处理，不仅降低了板料与模具刀口之间的摩擦，同时有效的减少了成型梁翼面拉痕问题，进而提高了纵梁的外观质量。,改进前 改进后,设 备 T P M 看 板,有 针 对 事 项 的 点 检 图 表,设 备 润 滑 保 养 部 位 看 板,安全第一 全员参与,安全月宣誓签名活动,消防演练,配合安技科定期搞好设备危险源及周围环境因素识别工作；同时针对纵梁的码放、转运提出严格要求，并制定出相应的管理标准。,职业健康安全危险源 钢丝绳
7、报废标准,纵梁成型班 改善创新项目,6000T液压机产能提升改进创新成果一等奖 纵梁抛丸机“提高纵梁一次抛丸合格率”获“国优” 纵梁数控折弯机料头定位检测开关改进 F3000变截面纵梁折弯测量检具的制作 F2000内梁侧定位气缸改进 F3000左右梁下料区位移检测装置改进 F3000（S27）切边尾端镶块的制作改进,精益改善之前,1.6000T压力机作业程序,平板料,压型梁,上料道,下料道,模腔,平板料,进行导正、压型,平板料,成型梁,F3000车型观测日产量108根=54辆份 F2000直梁车型纵梁日产量为150辆份,改善方案设计,压缩节拍时间的方案： 取消合模导正 ( 降低节拍时间25秒。
8、提高节拍效率16.03% ) 调整推手至同步或再增加两个推手，实现上下料同步 ( 减少纯作业节拍30秒，提 高效率19.2% ),压缩停机时间的方案: 调整班次，规范交接班制度 汽缸挡块结构改进，改进挡快结构，针对不同的产品设置不同的推手推力调节参数 针对6000吨压力机实行特殊的设备保全措施 严抓板料质量和上工序加工精度，减少毛刺和板料翘曲对作业的制约 加大备件存储量完善现场定置 针对换模作业提出7条改善意见（例如：制作镶块安装特定工具）,平板料,上料道,下料道,模腔,成型梁,成型梁,平板料,压型,精益改善之后,F3000车型观测日产量116辆份 F2000直梁车型纵梁日产量为250辆份,改
9、善后节拍：,6000T的生产能力提高 F2000直梁日产150辆份提升为250辆份，提高66.7% F3000变截面（包含裁边和压型）日产64辆份提升为116辆份，提高81.25%,节约成本方面：,2010年全年共完成平板料压型 83101件，节约费用1000万余元。,采用平板料切边后 压型，优化了纵梁加工工艺，为切割机的搬迁 做好了准备。,2.为提高纵梁外观质量，选定课题逐层分析。,确定主要原因,从人机料三个方面分析造成纵梁表面粗糙度不合格的末端因素,改善后的幕帘分选器结构,循环管路的重新设计,改进效果明显,“提高纵梁一次抛丸的合格率”项目在2010年7月份西安市第32届质量管理小组成果发表
10、会上发表，获得“国优”认证。,纵梁数控折弯机精益改进,折弯后空间孔尺寸精度,专用量检具保证变截面,料头定位检测开关的改进,该项目获得了公司优秀成果,出料小车加安全警示灯和喇叭保证出料小车周围的人身的安全,文艺活动,体 育 活 动,班组荣誉,2010年被公司评为 “效益型”优秀班组。,2009年被评为公司 “现场管理型”优秀班组。,2008年被评为公司 优秀班组“三等奖”。,个人荣誉,班组一项QC成果获“国优”认证 王强波获2009年公司级二等岗位标兵、分厂先进工作者；2010年公司优秀班组长，公司级二等岗位标兵、分厂先进工作者。 孟华宁获2009年公司级岗位标兵三等奖。 刘晓奇获2009年公司级岗位标兵三等奖、分厂工会积极分子。 刘国强获2010年公司级岗位标兵三等奖。,我们班组将认真落实集团公司指导方针，搞好班组日常绩效管理，在进一步确保安全产能的前提下，严把质量关，严格按照产品加工工艺和标准作业指导书，确保2011年15万辆重卡任务的完成！,感谢您的聆听！,
