第二讲现代企业安全生产管理.

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1、安全管理系列讲座第二讲,主讲 张俊杰 教授,中美华管理科学研究院,综合治理现场管理三大“事故源” 建立严格科学的安全生产管理体系,企业现场管理的重点 事故与对策,五层防护,团队创新,环境污染,错误操作,发生故障,原因剖析防患于未然,造成事故的三大根源,设备因素,管理与防患对策,环境因素,人的因素,引发设备事故,造成停机停产,造成重大 财产损失,造成人身 伤亡事故,生产废次品,人身伤亡,打乱生产程序,有害物质,跑冒滴漏,场所混乱,空气不流通,采光昏暗,延期交货,企业信誉损失,设备操作失控,造成企业 倒闭,三位一体点检制 四大标准按标准维修 七事一贯制综合管理控制,保障企业体质健康 提高三率：人的

2、工作效率、劳动生产率、设备运转率 严格按标准操作、按制度办事、分清基准与标准界限 定置管理、“5S”活动经常化” 安全活动：“四步骤”,企业文化团队精神 人的素质创学习型企业 消灭重复事故不断改善,日常点检,定期点检,技术诊断,时间系列,人的质量,劣化管理,精度检测,安全工作,行为动作,标准基准,工作程序,礼仪环境,职工形象,管理方法,合法经营,运营组织,全员改善,对策要点,对策要点,对策要点,现代企业管理信息系统控制管理重心下移强化现场管理功能,设备点检制,企业体质健康,标准化作业,自主管理,应知 应会 考试 持证 上岗,1。作业者 2。作业方法 3。防护工具 4。作业环境 5。设备器具 6

3、。材料用品,指摘点、指摘度、定量诊断管理,防灾、环保、标准化、5S、日常安全巡视,事故灾害均发生在现场,A.B.C,将安全管理落到实处,提高事故处理水平,全过程安全管理活动,寻找不安全因素提 高人的防泛意识,有明确针对性 安全管理对象,事故灾害的六大原因,岗位功能与人的资格标准,企业事故点确定,事故预想设计,危险预知活动,危险预知训练,事故点等级分类,安全确认制度,安全卫生委员会,安全诊断技术,全员安全管理,企业安全生产的基础,综合治理企业的现场管理,以人为本的安全文化、,企业安全生产管理体系,人、设备、环境 事故灾害的三大根源,TPM是全员设备管理的一种思想和方法,没有跳出设备管理的思想范围

4、。 设备点检工程是跨学科、跨专业、实现现场以安全生产为目的的综合性全员管理。,跳出TPM范围,彻底否定50多年推行的设备计划予修制，推行设备点检定修制是一场制度创新的管理革命。,企业管理体制的彻底革命、组织扁平化、取消分工负责的职能管理层、管理重心下移，实现现场工作一贯管理体制。,破除分工论,设备管理制度创新，计划予修制点检定修制 静态的预防维修动态的预知维修，技术手段现代化。 在TPM基础上，领导体制重组再造，管理重心下移，权力委让给作业长，彻底调整现场管理的责权关系。 在TPM推进的同时，扩展安全工作标准化体系，将预防设备事故为重点的设备安全管理，推进到全面的事故灾害安全管理体系。保障安全

5、生产。 彻底否定“科学管理原理”真正实现“以人为本”，领导从监工变为教练。 重组现场设备管理人员的知识结构，落实时代特征的改革创新机制，全员运营组织的自主管理提升人的创新能力。,综合治理现代企业的现场管理,设备 管理体制 革命,保障 企业安全 生产,杜绝设备事故的根本措施,设备点检工程,事故灾害管理点的设计,点检定修制 五定 三位一体 五层防护 红点的倾向管理,设备的事故点,危险动作 不安全位置 无视规律 指令不清不完备 作业的合作方式,作业方法事故点,安全防护用具不使用 保护用具使用 防护设备装备不可靠 必要的安全用品不全,保护设备防护工具,知识 技能 经验 心理原素 神精因素,作业者造成的

6、事故点,材料不达标，有缺陷 工具破损 新材料试验 材料寿命已到,材料工器具造成的事故点,作业场所狄少 煤气、蒸气、粉尘超标 照明、通风不适 有害光线、高温、噪音 5S不到位,作业环境的事故点,达不到岗位客观需要,定点、定标、定法、定人、定期管理 描述千变万化的引发事故的现象,事故灾害的6个方面54项原因分析,危险预知训练方式,结合作业实际对已确定的事故管理点列出可能引发事故的行为现象。,划出各种作业行为图形其中有正确的，也包含不正确的作业行为。,将事故点进行定点 治律列出大量的事实 分析造成事故可能的种种原因 制度措施 决定行为计划，设定目标，形成统一意识,解决问题的四个阶段,不断研究提出有哪

7、些危险事实 这些事实的主要原因 怎么办才好 决定应该怎么办形成该一的意识,找出潜在危险 找出主要危险 要是你遇到怎么办？ 决定应该怎么办 形成统一意识,进行危险预知训练的方法 大家讨论，找出图中各种情况下的潜在危险因素，假设这个因素可能诱发的现象 掌握找出因素中的重要危险点，做出“”或“”的记号。 研究解决办法“”的记号为重要危险制订具体措施。 在措施中的重要实施基础上打上记号设定为实施这个重点项目的小组行为目标，并计划执行。,利用每周一次安全活动时间，或空闲时间将各种事故管理点行为现象中包含不正确作业行为的图。由作业者寻找不安全原素。众多的图形不断的寻找不安全因素；长期的危险预知训练提高从业

8、人员的安全意识。,危险预知训练的四个阶段,分析灾害事例的四个阶段,危险预知训练步骤,危险预知训练 安全标准制定之后，明确了各类事故的原因及预防措施，就应进行安全标准学习、培训和教育，也称危险预知训练，使员工提高安全意识,养成自觉进行危险预知的习惯。,安全诊断活动,按重要性设定评定标准进行定量管理 A点为5分。最危险的现象 B点为3分。有较大的危险因素。 C点为1分。存在危险因素。 以指摘点A+B+C为标准。 以指摘度 每月画一次推移图进行定量管理,事故点的采集分类 作业行为方向可能发生的事故的现象描述种种危险行为，划出图形 作业方法方面可能发生的事故现象描述种种危险行为划出图形 设备环境方面可

9、能发生的事故现象 描述种种危险行为画出图形,将各种现象 分出管理级别 A类现象是最危险的，容易发生事故，可能造成较长时间停产或人身伤亡。 B类现象是比较危险的，容易发生故障或造成停产人。 C类现象是必须注意的如不尽快改善将会造成事故灾害。,设计事故灾害管理点 企业从安全生产的角度，结合本作业区实际，设计出可能发生事故的管理点。 按点进行管理 定点。 描述事故点的可能发生危险的现象标准 定标 如何进行防泛 定法 由谁负责管理 定人 多长时间点检一次 定期 采用五定的办法管理事故点,A点X5+B点X3+C点X1 总点数,安 全 诊 断,企业从安全生产的角度根据可能出事故的点，确定三种类型，例如：最

10、易发生事故而且可能造成停产较长时间的损失或伤害人身安全的点，选择30个点，每个点评价为5分；容易发生事故可能造成停产事故的点选择30项，每个点3分；容易发生故障的点选择40项左右，每个点为1分。 确定100个左右的安全诊断对象点，100个点包括三个方面的不安全因素； 1.作业行为方面可能发生事故的现象 2.作业方法方面可能发生事故的现象 3.设备环境方面可能发生事故的现象 每月安全管理委员会组织一次“安全诊断活动”可以进行定量分析 指摘点率（%）= 100% 指摘度（%）= 100%,例如：经安全诊断检查40个点发现7件可能发生事故的现象 其中：A点3个 B点2个 C点2个 指摘度（%）= 1

11、00% =17.5% 指摘点率（%）= 100%=55% 每月画一次推移图进行安全工作业绩分析,推移图,诊断件数(D)指摘等级A、B、D的件数,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 月份,保管期间1个月,安全确认书,1.检修工程联络书,2.工程安全组织表,检修联系者后任者姓名,（检例开始前） （开始结束） 检修联络者点检联络者生产联络者检修联络者点检联络者生产联络者点检联络者,2.工程安全组织表,（发行）,突发时填写,*是 、否,4.动火工程的确认（检修者填写）,*需要项目画记号,5.安全确认检查表（施工者填写）,*确认项目进行确认后划非确认的项目划斜线,6.安全特记项目,1.

12、救急车到达地点 2.电话,No,安全委员会组织 每月计划有总结活动一次(日常各负其责),作业长轮流担任,委员长,甲班,乙班,丙班,常白班,丁班,作业长并副委员会长,安全委员一名,作业长并副委员会长,安全委员一名,作业长并副委员会长,安全委员一名,作业长并副委员会长,安全委员一名,作业长并副委员会长,安全委员一名,负责防灾,负责保健 卫生,负责5S 活动,日常推进 标准化作业,故障研究 事故为零活动,工长一名,工长一名,工长一名,工长一名,工长一名,1、生产管理委员会，生产计划下达执行调整、总结。 2、安全管理委员会，危险预知训练、安全确认、安全诊断、总结改善。 3、设备管理委员会，点检计划、基

13、准编制、故障解析、改善、总结分析。 4、标准化作业5S推进，八项标准化作业推进与总结。 5、自主管理委员会，推进改善创新活动。,企业经营方针 问题整理 标准化,下达任务 早会、午会 厂月、会议 再次循环,检查工作进度 委员会会议 问题整理 求援 问题修正,上月实绩报告 下月计划方针讨论 各类课题调查报告,P,C,D,A,以为人本，保护人的安全指导方针,运营组织替代 职能管理部门,创新的现场安全管理活动描述,定员中多一名额，每日脱产，进行安全巡视，实现全员安全。形成人人都是安全管理者，同时又是被管理者，按巡视员职责完成每日安全管理任务。,作业区设不脱产安全巡视员一名,安全工作规划 故障研究 组织

14、事故预防活动 推进标准化作业,安全管理委员会设在现场,负责防灾 负责保健卫生 推进5S活动 组织安全诊断,安全生产的“保护神”一站在从业人员的角度，全面负责作业区的安全管理，是作业人员的安全作业代表，约束企业领导应具备安全生产必备的条件责。,作业区设脱产安全师一名,安全第一，每日每件作业前必须进行危险预知活动。早报告可能会发生事故的危险点及对策，天天如此，件件如此人人如此。,每日每人每事危险预知活动,研究设计该作业区的事故灾害管理点进行定点管理。描述事故点可能发生事故的种种现象，及引发的原因划出图形，开展危险预知训练活动。,安全教育危险预知训练,将所有安全管理的规章制度结合各作业项目，设计出安

15、全确认书，作业前逐项确认，将安全管理规范化，形象化实现可操作性。,作业前安全确认制度,结合生产过程实践，开展事故预想活动，由甲班设计事故已发生，描述事故现象；由乙班研究处理；由丙班对处理结果评价。安全师不断提出 ，总结案例开展实践活动的案例教育。,生产过程中开展事故预想活动,将事故点根据重要程度分成ABC等级，每周由安全师组织一次安全诊断，进行点检管理，实现定点、定标、定法、定人、定期管理事故点。,每周一次安全诊断活动,人不是神仙，事故为零是目标。但是，要允许出事故，不允许出重复事故。第一次事故老板负责，不追究现场责任。现场人员负责尽快找出原因领导者提供必要的条件改革创新坚决消灭重复事故。,强大的改革创新机制,用人不当，不具备资格上岗 缺乏有成效的培训、训练 安全生产条件不完善 强制性指令、决策失误 管理落后不适应现代化生产,一起死亡事故 原因违章操作 责任者已死亡 因已死亡免去处罚,安全管理的经济模式,典