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1、JB/ZQ 6105-84大型曲轴锻件的磁粉检验 机械工业部重型矿山机械工业局企业标准 JB/ZQ 6105-84 大型曲轴锻件的磁粉检验 - 本标准适用于直径在200mm以上的锻钢曲轴主支承轴颈或曲柄轴颈的磁粉检验。 本标准等效采用ASTM A456-83大型曲轴锻件的磁粉检验标准。 1与本标准有关的标准 JB/ZQ 6101锻钢件的磁粉检验方法 JB/ZQ 6136液体渗透检验方法 2订贷依据 在合同中应写明曲轴按本标准进行验收。 3方法 3.1磁粉探伤应按JB/ZQ 6101规定的方法执行。 3.2渗透探伤应按JB/ZQ 6136规定的方法执行,曲轴的渗透探伤仅作为磁粉探伤的辅助手段。
2、4检验范围 4.1关键部位 4.1.1任一曲柄轴轴颈的关键部位,都应当是以曲柄轴轴颈轴心到六点钟位置连线为基线划的正负60夹角内的凸台并外延10mm区域(图1),以及大致从轴颈表面同圆角相切处沿曲柄方向延伸16mm的区域(图2) 图 1 曲柄轴颈和主支承轴轴颈表面关键位置 1-曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的16mm区;2-圆角半径R;3-凸台;4-凸台外10mm环区. 图 2 计算用的参考尺寸 4.1.2任一主支承轴轴颈的主要关键部位,都应当是:以轴颈十二点钟位置为基线划的正负60夹角内的凸台并外延10mm的区域(图1),以及大致由轴颈表面同圆角相切处沿轴颈方向延伸16mm的区域(图2)。 4.
3、1.3任何曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈的关键部位,还包括过渡圆角区与油孔的穿颈面交接处6mm以内的表面区域。 4.2非关键部位 非关键部位包括所有的加工圆角、凸台和未规定为关键部位的各支承面。 5缺陷分类 5.1曲轴表面上的磁粉痕迹显示的缺陷,按性质可分为如下类别: a. 开口裂纹、白点或缩管; b. 纵向非金属夹杂物; c. 常发生在同轴颈中心连线成45-70角区域内的扭曲裂纹或非金属夹杂物。 5.2缺陷按形态可以分为如下几类: a. 清除磁粉后肉眼可见,或利用着色渗透试验可检测到的开口缺陷。 按JB/ZQ 6136方法测得的、最大尺寸为1.6mm的开口缺陷,定为针孔状缺陷。 b. 清除磁粉后肉
4、眼不可见,或利用着色渗透试验检测不到的非开口缺陷。 6验收标准 6.1一级 6.1.1关键部位 6.1.1.1 长度大于6.5mm的开口缺陷是不允许的,应挖一个深度不超过5mm的凹坑予以去除。长度超过1.5-6.5mm的开口缺陷,应予压实,压实深度应在距原表面0.08-0.25mm范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.1.1.2 在任意一个6.5mm x 6.5mm的面积内,可允许有不超过5个针孔状缺陷。如果针孔状缺陷超过5个,则应挖一个深度不超过5mm的凹坑,使其减少到不超过5个。如果没有开口缺陷或针孔状缺陷少于5个,则均可认为合格予以验收。也不需除去。 6.1.1.3 长度等于或小于12.5
5、mm的非开口缺陷可予以验收。非开口缺陷虽大于12.5mm但经压实后,缺陷不是开口状或没有恶化,则可予以验收。其他缺陷可挖一个深度不超过5mm的凹坑予以去除。 6.1.1.4 凹坑的总面积应符合6.2.1.4条的规定。 6.1.2非关键部位 6.1.2.1 与纵轴线夹角大于30的开口缺陷应予以挖除,但坑深不得超过4.7mm。 6.1.2.2 每个支承轴轴颈上单个长度大于38mm或总长度大于75mm而且同轴线夹角小于30的开口缺陷应予挖除,但凹坑深度不得超过5mm。在一直线上间断出现且彼此相距小于6.5mm的开口缺陷,应认为是一个缺陷。 6.1.2.3 除6.1.2.1条所述的缺陷外,长度为3-3
6、8mm的开口性缺陷应予压实而无需除去,压实深度应在距表面0.08-0.25mm范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.1.2.4 允许有长度小于3mm的开口性缺陷存在。 6.1.2.5 除6.1.2.1条所提的缺陷外,凡在支承面25mm x25mm面积内,任何一个总长不超过65mm的密集性开口缺陷均应予压实,压实深度应在距表面0.08-0.25mm范围内并应逐渐过渡到原表面。如果总长度超过65mm,则应挖除,但凹坑深度不得超过5mm。 6.1.2.6 非开口性缺陷可予验收。 6.1.2.7 任一主支承轴轴颈或曲柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的1%。 6.
7、1.3凹坑数 除4.1.3条的所规定部位的坑窝外,每一曲轴的坑窝总面积不得超过6.1.1.4和6.1.2.7条的规定。每一曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的凹坑数均不得超过5个。 6.2二级 6.2.1关键部位 6.2.1.1 在磁粉探伤前必须先作着色渗透试验,以免油垢清洗不净,影响渗透效果。 6.2.1.2 开口缺陷是不允许的,必须将其挖去,凹坑深度不得大于5mm。在任意一个6.5mm x 6.5mm面积内,允许存在3个以下(包括3个)的针孔状缺陷。超过3个的针孔缺陷必须挖去,假如在5mm深度内仍残留3个以下(包括3个)的针孔缺陷,可予以验收。 6.2.1.3 磁粉堆积长度超过6.5mm,而且已被
8、确认为表皮下的缺陷时,经供需双方商定,可磨削至0.25mm深度。如果发现是针孔状缺陷,则按6.2.1.2条处理。如果未发现开口缺陷,则该区域可认为合格,这样的缺陷部位,应只看作是压陷区,并非深坑。 6.2.1.4 压陷的总面积应小于该曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈关键区总面积的10%,4.1.3条所提的部位不包括在这一总面积之内。 6.2.2非关键部位 6.2.2.1 与纵轴线夹角大于30的开口缺陷应予挖除,但坑深不得超过4.7mm。 6.2.2.2 每个支承轴轴颈上单个长度大于25mm或总长度大于50mm且与纵轴线夹角小于30缺陷应予挖除,但凹坑深度不得超过5mm。在一直线上间断出现且彼此相距小于
9、6.5mm的开口缺陷,应认为是一个缺陷。 6.2.2.3 除6.2.2.1条所述的缺陷外,长度为3-25mm的开口性缺陷应予压实,压实深度应在表面0.08-0.25mm范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.2.2.4 允许有长度小于3mm的开口缺陷存在。 6.2.2.5 除6.2.2.1条所提的缺陷外,凡在支承面25mm x 25mm面积内,任何一个总长不超过38mm的密集性开口缺陷,应予压实,压实深度应在距表面0.08-0.25mm范围内,并应逐渐过渡到原表面。若总长度超过38mm,则应挖除,但凹坑深度不得超过5mm。 6.2.2.6 非开口缺陷可予验收。 6.2.2.7 在一主支承轴轴颈或曲
10、柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的1%。 6.2.3凹坑数 除4.1.3条规定部位的凹坑外,每一曲轴的凹坑总面积不得超过6.2.1.4和6.2.2.7条的规定。而每个曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈上的凹坑总数不得超过5个。 6.3三级 6.3.1关键部位 参见6.2.1条要求。 6.3.2非关键部位 6.3.2.1 与纵轴线夹角大于30的开口缺陷应予挖掉。但凹坑深度不得超过5mm。 6.3.2.2 与纵轴线夹角小于30且长度大于3mm的开口缺陷应予挖除,但凹坑深度不得超过5mm。在一直线上间断出现且彼此间距小于6.5mm的开口缺陷应认为是一个缺陷。 6.3.
11、2.3 除6.3.2.1条所述的缺陷外,长度不超过3mm的开口缺陷(不包括针孔状缺陷),应予压实而无需除去,压实深度应在距表面0.08-0.25mm范围内,并应逐渐过渡到原表面。 6.3.2.4 非开口缺陷可予验收。 6.3.2.5 任一主支承轴轴颈或曲柄轴轴颈内的凹坑总面积,不得超过该曲柄轴轴颈或主支承轴轴颈非关键部位总面积的1%。 7挖坑与压实 7.1挖坑是指用磨削或研磨方法去除缺陷。所有的凹坑,其底半径均应大于3倍的凹坑深度。凹坑的光洁度应与邻近表面的相同。凹坑应圆滑过渡到支承面上。 7.2压实是指用尖细的磨石将缺陷压扁,或轻压缺陷的边缘。压实深度范围为0.08-0.25mm,并应逐渐过渡到支承面上。压陷部位不应当看作凹坑。这样做仅仅是为了防止支承面磨损。 8检验 8.1除非另有协议,所有试验和检验工作,均应在制造厂进行,制造厂应向需方检验人员提供必要的方便条件,但不应妨碍制造厂的正常工作。 8.2根据合同或需方图纸的要求,曲轴制造厂应保证曲轴做过试验,并且是按本标准检验的。 9标记 需方应向制造厂提供所需的标记。 - 附加说明: 本标准由德阳大型铸锻件研究所提出并归口。 本标准由上海重型机器厂负责起草。 本标准主要起草人沈顺甫、刘武。 机械工业部重型矿山机械工业局1985-02-18发布 1985-04-01实施
