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1、广州三菱、松下交流学习心得通过在广州三菱、松下为期一周的学习，我们不仅学到了很多日资企业在品质管理和技术创新上先进的经验，而且对于压缩机的生产过程、压缩机电机与过载保护器的匹配等又有了更全新的认识。下面是这次我们在学习中得到的一些比较宝贵的经验总结：一、 入厂检验日资的三菱、松下两家企业在入厂检验的经验，是这次外出学习中最宝贵的经验之一。这两家企业在入厂检验中，都不像现在绝大多数的国有企业，一味追求不可操作的军工检验标准，而是自己根据自身的实际情况制定了一套行之有效的检验标准。1） 供应商分级制。三菱、松下两家企业每月都通过月报形式对其每家供应商评出质量等级，等级共分6级，分别为：A、B、C、
2、D、E、F级。对E级及以下供应商直接进行停用整改，C、D级厂家采用定期审查的方式。对于不能停用厂家则采取长期安排人员督厂，督厂人员至少为班长以上级别人员。同时，根据各厂家的质量情况在下月的计划安排中调整其供货比例。2） 减少抽样比例。现在我国大多数国有企业的抽样比例都是延用的军工抽样标准，对外协来料要求动则就是几十、上百的抽检数量，但实际的操作效果却很差、数据严重失真。三菱、松下就结合实际情况制定了符合自身需要的抽样标准，对每种物料只要求3-5个的抽样，并将检验结果记录于电脑中，时刻监视着厂家的质量波动性。这样大大的降低了厂家的检验成本，如：松下厂家，其外检整个部门包括各种认证人员共才24个；
3、而庆安厂家外检人员加认证人员则高达50人左右。3） 品质部下发检验图纸。这也是目前很多企业的弊病。多数企业的检验标准来源于工艺部下发的图文，但工艺部下发的图文更趋向于制造厂家的生产，可作为公司的检验部门应该有自身的积累，对关键尺寸的把握能力，制定合适自己公司要求的检验图纸。在三菱、松下两家厂家都有其检验部门下发的检验标准图文。如下：二、 产品生产过程精加：不管是三菱还是松下厂家，对于厂内的物料定置定位都有很高的要求(如图)，并且对各种物料进行分车放置，易于运输管理。周转车分为三层，存放量大，并由小周转框堆放易于拿放。利用钢管对周转车进行定置定位，并在位置上标有相应物料名称三菱的精加车间布局合理
4、，上工序与下工序间不需要周转框，避免了周转过多导致的物料磕碰伤，同时2道工序间多采用滚轮设计，进一步避免了物料间的磕碰。上下工序间采用滚轮设计防止零部件产生磕碰伤活塞周转框。周转框内各零部件间距较长，并采用弧形设计防止零件与周转框的磕碰曲轴周转框。框体结实、存放量较少，尽量避免两者之间的磕碰。以下是三菱厂家内部部分重要部件的周转框。三菱和松下都比较善于对故障进行总结，对各工序的加工不良品都要进行成立展台，为后面的新员工培训提供素材。陈列的故障件包括了精加6大件、电机定转子、还有各焊接工序的不良品。要求新员工在入职考试中对每种故障件都能清楚地进行判断。曲轴加工不良品展示架。囊括了关于曲轴加工的所
5、有的不良品类型，是新员工的入职时活的教科书。精加零部件最重要的就是产品的尺寸保证，在三菱厂家有三道工序对产品的尺寸进行保证：1）生产员工的自检。三菱员工的自检主要分为目视和量具测量。但不同于其他厂家，三菱的生产员工对于目视的检测项目就要求进行100%的检验，但对于量具的测量则要求频度不如其他厂家那么频繁，多数控制在每50件进行一次测量，可是对于每次测量结果都要求记录在下面所示的表中。岗位检查表。要求员工自己填写加工过程中的检查情况。对于产品的质量过程起第一道监控作用。班长负责对其抽样确认。2）生产班长的送样。生产班长负责对每个工序进行3-5次/班的抽样，再直接送给精加检测部门。精加检验部门对送
6、样品各尺寸按照相关要求进行确认后，出具送样合格单。班长最后根据检验结果记录在上表中。3）品质部抽检。每批精加产品所有工序完成后，质控部门则负责将对产品进行抽样3-5个，送精加检测室进行该样品所有尺寸及外观的检测。以上三道工序不仅减轻了精加作业者的劳动强度，更加能保证产品的稳定性和可靠性。总装（1）初装线三菱厂家在进行6大件分选的时候就注重了各部件间的相互匹配性，由一套一套的6大件选送到初装线，这样就减少了人为引起的尺寸超差。在进行上盖定芯时，利用了对活塞运动半径的测量，再对上盖进行定芯，确保了定芯的更加稳定性。各线班长负责对设备的稳定性进行SPC控制图制作，每天选取6组数据的平均值进行控制，将
7、设备引起的故障停线时间降到最低。（2）一次运转在松下厂家看到的总装生产线最大亮点就是将“一次运转”的位置后移。在其他厂家绝大多数都是在焊接储液器前进行一次运转测试，但这样操作大大增加了后续杂质进入机体导致无法检出的可能。可松下厂家利用一次运转位置后移就能有效的对之前所有组装工序进行检验，避免了上储液器这道工序的检验盲点。三菱厂家目前就有一条线正在效仿松下厂家的做法进行验证。但这样的做法却也有其弊端，就是增加了其整机报废的成本。（3）水试检漏三菱和松下厂家在水试检漏上都投入了比较大的成本。特别是在松下厂家，松下的水试线由三名女员工进行检测，同时利用三面镜子，就相当同时从6个面对压缩机进行检漏。并
8、且为了防止其他人员打扰，松下厂家还专门建立了一个水试检验房，防止无关人员进入。每过一个小时，为了防止检验人员的眼部疲劳，还要求水试检验人员与一次运转人员进行工作对换。（4）注油称重 三菱厂家每条线上都有2台称重装置。在未注油前先进行一次称重，注油后再由另一台称进行一次，这样就减少了整个过程的用时，又能保证每台油的准确注入量。 相对而言，松下的称重方式不及三菱厂家严谨，主要是通过单台称重仪器对注油机进行称重。但这样由于钣金件间重量差异较大，其称重效果并不理想。（5）外观检验 松下厂家将后面测试人员对外观检测的能力放大到最大。在每个测试岗位都要对压缩机的外观进行一部分的确认，同时为有减少员工的操作
9、难度还尽量在每个岗位上都安装了镜子，避免了让员工不停的转动压缩机，还使压缩机的外观进行了不只一次的检验。 三菱厂家则是由专人进行外观检验。但三菱厂家却增加了一道用火焰灼烧排气管口的工艺，目的是为了将注油后残留在排气管口的多余油量进行蒸发，防止客户出现厂内焊接不良的问题。仓库松下和三菱厂家对仓库内物料存放都有比较高的要求。在仓库口的看板上标有各种物料的存放数及存放地点松下厂家对6大件产品进行防尘处理，每板物料都要求盖上防尘罩每种物料堆放整齐，标示明确，包括了型号、数量、日期等三菱厂家对于未加工件都不仅要求进行油封，并且用塑料包装进行防潮三、 售后故障保证定子采用了较厚的泡沫隔板防止两者间相互碰撞
10、定子放置的台面上用了较厚而柔软的材料。同时周边上有防护装置。售后故障中最突出的就是电机的故障。三菱、松下压缩机在售后故障较好的主要原因之一就在于对电机生产、运输进行了有效的保护。电机在周转车中横放，防止绕组与低层进行磨损 对于电机不仅要从生产源头进行控制，事后的控制检验也是十分重要的。在三菱、松下厂家都采取了一种新的检验电机的手段：WIC检验（松下称为WIT）。该检验项目主要针对的是定子漆包线间的线皮损伤，这也是其他厂家用现有的检验手段难以进行控制的主要故障。其工作原理就是在真空状态下，对电机的各相进行2800V电压的击穿试验。这样能大大增加绕组故障的检出率。据三菱每月的月报表就可以看出，该设
11、备的检出率在0.1%左右，能起到很好的控制效果。 光有好的检验手段还不足以对售后故障进行完全的控制。三菱厂家还对1P以上所有定子进行了进漆处理。松下对我司使用的K系列和V系列的定子进行了进漆处理。进漆处理的好处有以下三点：（1） 进漆可以对漆包线上的薄弱点进行修复，增强其使用寿命。（2） 进漆可以对定子的绕组进行很好的定形作用，防止在周转过程中引起的绕组线变形。（3） 进漆可以对漆包线中的异物起固定作用，防止在运转过程中异物划伤漆包线。通过08年1-8月份的售后数据就可以很清楚的看到，不管是三菱还是松下，定子进漆后的售后数据明显好于未进漆的数据。其他控制措施详见厂家提供的整改报告：四、 突出故
12、障整改措施压缩机厂家在我司的性能下线故障主要集中在卡死和噪音/异响上，三菱、松下厂家也不例外。但三菱、松下厂家也都成立了专门的整改项目组对这两项主要故障进行整改。不启动主要措施：（1） 盲塞/铜塞工艺更改，防止松脱和异物进入。（2） 焊接机在压缩机连接管防焊渣追加挡板，并调小挡板间隙。（3） 在焊接岗位增加气枪，定时清洗焊机内托盘上的焊渣及异物。（4） 延长出荷线负荷机吹气时间，提高检出能力。三菱、松下厂家具体故障措施详见：噪音/异响主要措施：（1） 精加车间中不仅要求对三点高进行100%测量，同时还增加了一个人员对曲轴的止推面进行全检。（2） 对曲轴的加工设备进行防跌落改进，增大V面积减少加
13、工时产生的磕碰。（3） 专门的检验房检测噪音。松下在一次运转建立了隔音房增强噪音的检出能力，而三菱厂家则是在二、三次运转建立了隔音房。（4） 对T面修理过程标准化，同时对修理人员进行资格确定。五、 工装、工具1、 落地保护工装车：因受制于成本或线体设计等原因，压缩机在生产过程中产品落地各厂家都有不同程度的出现，但出现后的保护措施却有很大差别。三菱、松下均选择了更为合理的工装车放置，工装车的高度设计刚好与流水线平齐，有产品需要下线时，员工直接将压缩机轻轻一推就可以装到工装车上，劳动强度较低。类似我们公司的返修线，只不过设计为活动的方便更换。2、 吊挂方式：三菱采用气动升降设备，松下采用吊挂线高度
14、提升自动吊起的方式，可以有效的减少因为人为稳定性波动造成的磕碰。3、 成品下线转动装置：三菱是将插板直接放在地上，员工成品下线时依次往叉板上放。因放置半径过大，放置较远侧时就会出现，因距离较远员工很难掌握放下的平衡力量，轻重不一，可能造成磕碰。松下侧在叉板下面设置有旋转工装装置，员工放置好近侧，可以通过旋转工装将远侧变为近侧，减小放置半径，降低劳动强度。因使用机械下线设备效率较低，故2个厂家均选择了人工下线。4、 零部件周转：松下、三菱对零部件的周转要求都相当的严格，例如电机定子：全部使用封闭的周转筐放置，每筐只能规则的放置2层，在下层放置的间隙处放置高度高于定子的3根木棒做支撑，中间用较厚的
15、木板隔开，隔板要求放置好顶层后不出现变形和下榻。周围全部采用软材料包边，避免碰伤定子线，装好后再盖上周转筐盖子，起到很好的防尘作用（厂房各车间都分段封闭，要求恒温恒湿，员工进入必须经过吹风去尘，着专门的工作装、鞋等措施，已经非常完美）。三菱和松下的六大件的周转框都非常牢固，在我们参观的一周时间里，未发现周转框由任何的破损现象，有效的减少了磕碰。5、外购件的储存：参观发现松下、三菱均采用胶袋包装密封的方式保存，使之不会受到环境变化而锈蚀等。6、加油称重：针对注油工序松下是采用机械称重自动注油，如漏注油机械设备称重检测数据不符，不会放闸让压缩机通过且会随即自动报警装置。三菱则采用前后重复称重人工注
16、油，即注油前设备称重一次并记录，注油时系统再记录下注入油量，系统自动将前两次计数相加，注油后再称重一次，如称重结果与前2次和相等，则显示OK，反之则显示NG并报警。六、 生产现场不管是在三菱还是在松下，日资企业对生产现场的管理都是十分严格的。如三菱厂家，由于厂内生产面积限制，不像其他厂家生产线是由完整的一条线由头到尾构成，而是分成了许多的工作室，我们在进入各个生产室时，都必须进行换鞋或者配戴鞋套。松下厂家对于生产线则更加严格，进入生产线必须更换防尘衣，佩戴防尘帽，并且整个初装线及热装线只有产品流出口与外界连通，基本处于一个全封闭的状态。两个厂家都要求生产线员工进行戴帽以区分其职责。这一点在三菱厂家表现的特
