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1、目 目 录录 1 绪论1 1.1 课题来源与意义1 1.2 组合机床的组成及分类1 1.3 组合机床的特点2 2 被加工零件的工艺方案的拟定3 2.1 零件的工艺分析3 2.2 零件工艺方案的拟定3 2.3 机床加工方案确定4 2.4 切削用量的确定4 3 组合机床总体设计“三图一卡” 6 3.1 被加工零件工序图6 3.2 加工示意图6 3.3 机床尺寸联系图8 3.4 生产率计算卡11 4 组合机床多轴箱设计17 4.1 多轴箱的选择17 4.2 多轴箱设计原始依据图18 4.3 多轴箱传动设计19 4.4 主轴、传动轴、齿轮的确定及动力计算26 4.5 多轴箱总图及零件图的绘制30 4.
2、6 镗刀具的设计31 5 夹具滑台和专用夹具设计32 5.1 零件定位分析32 5.2 零件夹紧分析及计算32 5.3 夹具滑台的选择35 5.4 夹具设计35 设计总结37 致谢38 参考文献39 1 1 1 绪论 绪论 1.1 1.1 课课题来源与意义题来源与意义 1.1.1 课题来源 该课题来自工厂，柴油机气缸体是柴油机上的主要零件，年产量为 10000 件。生产中常用组合机床和专用机床组成的流水线进行组织生产。本课题依 据于此，是专用机床的结构设计。 根据图样技术要求规定，三轴两工位立式镗床用于粗镗气缸孔基刮止口， 气缸材料为 HT250，硬度 180230HB，加工余量为 5mm，零
3、件外形尺寸为 860mm 320mm425.4mm。 本设计涉及到机制专业学生所学的主要专业课和专业基础课，能充分得 到机制专业方面能力的训练。要求在设计过程中掌握专用机床的设计方法， 尽量采用合理的机床设计方案，保证加工精度、生产率以及操作方便。 1.1.2 课题的意义 组合机床是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺 装备,它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛用于工程机械、交通、 能源、军工、轻工、家电等行业。 柴油机是大量生活设备及生产机械的主要动力部件，柴油机气缸体是柴 油机的主要元件，是需要大批量生产的产品。而他的特殊的不规则的机构已 经不能用常用机床加工了，必须
4、设计专用机床来快速生产并要保证质量，因 此可在自动线上完成一系列加工，而本课题只是这条加工自动线上的一道工 序。现有技术已经完全能够完成本道工序的自动化加工，可提高生产效率， 提高加工精度，降低劳动强度。 1.2 1.2 组合机床的组成及分类组合机床的组成及分类 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用 部件组成的一种高效专用机床。 通常组合机床由以下部件组成：动力箱、多轴箱、滑台、切削头、夹具、 2 侧底座、中间底座、液压装置、电气设备、刀工具等。 组合机床的通用部件分大型和小型两大类。大型通用部件是指电机功率 为 1.530 千瓦的动力部件及其配套部件。这类动力部件多
5、为箱体移动的 结构形式。小型通用部件是指电机功率在 0.12.0 千瓦的动力部件及其配 套部件。这类动力部件多为套筒移动的结构形式。用大型通用部件组成的机 床称为大型组合机床。用小型通用部件组成的机床成为小型组合机床。 组合机床除分为大型和小型外，按配置形式又分为单工位和多工位机床 两大类。单工位机床又有单面、双面、三面和四面几种工作形式，多工位机 床则有移动工作台式、回转工作台式、中央工作台式和回转鼓轮式等工作形 式。 1.3 1.3 组合机床的特点组合机床的特点 组合机床特点： （1）主要用于箱体类零件和其他不规则零件的的孔面加工。 （2）生产率高。因为工序集中，可多面，多工位，多轴，多刀
6、同时自动 加工。 （3）加工精度稳定。因为工序集中，可选用成熟的通用部件，精密夹具 和自动工作循环来保证加工精度的一制性。 （4）研制周期短，便于设计，制造和使用维护，成本低。因为通用化， 系列化，标准化程度高，通用零部件占 70%90%，通用件可组织 批量生产进行预制或外购。 （5）自动化程度高，劳动强度低。 （6）配置灵活，因为结构模块化，组合化。可按工件或工序要求，用大 量通用部件和少量专用部件灵活组成加工各类零件用的组合机床 及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件一般还可 以重复使用。 3 2 2 被加工零件的工艺方案的拟定 被加工零件的工艺方案的拟定 2.1 2.1 零件
7、的工艺分析零件的工艺分析 本课题设计的机床是专用来加工柴油机六个气缸孔及止口粗加工的组合 机床。气缸体共六个气缸孔，公差带为 H11，且有一定的位置度要求，满足位 置度公差值为0.3，且满足独立原则，即孔的位置公差应小于0.3mm，不 受尺寸公差带的限制。 对于箱体类零件有较高精度的孔加工，定位基准常采用“一面两孔”定 位。在本道工序中，采用地面作为定位基准面， “两孔”选用地面的定位销孔， 一孔用圆柱销一孔用菱形销，夹紧力作用在顶面。这样消除了工件的六个自 由度，定位稳定可靠，有利于提高各孔的位置精度。 零件的生产批量试举定采用单工位、双工位或自动线，还是按中小批生 产特点设计组合机床的重要
8、因素。本次设计所加工的零件的生产节拍是 30 分 钟/每件，生产纲领为 10000 件，属于大批量生产，工序安排一般趋于分散， 且粗、精加工分布在不同的机床上加工完成，通过调研，可考虑采用液压传 动机床。 2.2 2.2 零件工艺方案的拟定零件工艺方案的拟定 1. 铸造零件毛坯 2. 粗、精铣定位底面 3. 粗镗气缸孔，刮止口（本课题设计内容） 4. 精镗气缸孔，刮止口 5. 热处理 6. 去毛刺，清洗 7. 终检 本课题设计的专用机床就是用来完成粗镗气缸孔、刮止孔这一工序的， 气缸孔有三个不同直径的加工面，设计第一把镗刀用来平整铸造出的通孔， 第二、三把镗刀切削圆柱面。 4 2.3 2.3
9、机床加工方案确定机床加工方案确定 大型组合机床的配置型式可分为单、多工位两大类，按照工序集中程度 和不同生产需要还有其他配置型式。工序高度集中的组合机床结合工件的特 定情况来配置，并增设动力部件来加工工件的多个表面。用于大批量生产的 组合机床，为提高生产率，除缩短加工时间和辅助时间，尽量使辅助时间和 加工时间重合外，还可考虑在每个工位上同时安装几个工件同时加工，或者 在一个工位上设置几套夹具。本课题设计机床要加工的位是同样规格呈直线 排列的六个气缸孔，根据被加工零件的结构特点和技术要求的分析，大体可 确定采用立式三轴两工位。配置主轴箱一个，立式液压滑台一个，滑动夹具 工作台一个，专用夹具一套，
10、PC 控制变频调速系统一套，单独液压站驱动液 压系统一套。 2.4 2.4 切削用量的确定切削用量的确定 1、确定切削速度 V、转速 n、进给量 0 S 和 m S 由参考文献【1】 组合机床设计表 3-11 查得，采用硬质合金刀具粗镗 铸铁时切削速度 V=35-50m/min。 粗镗 f 128.5mm 的孔时 取 V=50m/min n=1000/1000 50/128.5123.92 /min Vdr pp ? 取实际转速 n=120r/min 则实际切削速度 V=n d /1000120128.5/100048.42m / min pp ? 粗镗 f 122.5mm 的孔时 取 V=4
11、8m/min n=1000V /d=100048/122.5=124.79r/min pp ? 取实际转速 n=120r/min 则实际切削速度 V=n d /1000120122.5/100046.16m /min pp ? 粗镗 f 119.5mm 的孔时 取 V=46m/min n=1000V /d=100046/119.5=122.59r/min pp ? 取实际转速 n=120r/min 则实际切削速度 5 V=n d /1000120119.5/100045.03m / min pp ? 每转进给量 f=0.4-1.5mm/r，取 f=0.9mm/r 则每分钟进给量 f v =nf
12、=1200.9=108mm/min 2、确定切削力 F 切削转矩 T 切削功率 P 由参考文献【3】 专用机床设备设计表 7-24 得硬质合金刀具镗孔时的 一系列公式如下： 圆周力 0.750.55 51.4 Zp Fa fHB ? 切削转矩 0.750.55 25.7 p MDa fHB ? 切削功率 61200 Z PF V ? p a 切削深度(mm) p a =3mm (每刀切削深度不同，最大为 3mm) f进给量(mm/r) f=0.9mm HB布氏硬度 HB=HBmax-1/3(HBmax-HBmin)=230-1/3(230-180)=213.3 D加工直径（mm） V=切削速度
13、(m/min) 最大圆周力 0.750.55 51.43 0.9213.32720.8 Z F ? ? N 最大径向力 1.20.651.5 0.51 30.9213.35526 FN ? X 最大切削转矩 0.750.55 25.7 128.5 3 0.9213.3174813.2 M ? ? Nmm 最大切削功率 612002720.8 48.42/612002.15 Z PF VKW ? 6 3 3 组合机床总体设计组合机床总体设计“三图一卡” “三图一卡” 3.1 3.1 被加工零件工序图被加工零件工序图 被加工零件工序图是根据已确定的工艺方案，表示在该组合机床上完成 的工艺内容，加工
14、部件尺寸、精度，表面粗糙度及技术要求，加工用的定位 基准，加紧部件以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前的加工余量， 毛坯或半成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体 依据，也是制造、使用、调整和验收机床精度的重要文件。被加工零件工序 图是在被加工零件图的基础上，突出本机床的加工内容，并作出必要的说明 而绘制的。 3.1.1 被加工零件工序图包括的内容 （1） 被加工零件的外形和主要轮廓尺寸，以及与本工序机床设计有关 的部件结构形状和尺寸。如本设计加工的零件的外形尺寸 854mm 320mm425.4mm。 （2） 本工序选用的定位基准、加压部位及加紧方向，以便据此进行夹 具设计和导向设计。本设计选用底面为定位基准，底面及底面上 的两销定位，顶面加紧。 （3） 本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要 求以及对上一道工序的技术要求。 本设计工序加工表面为气缸孔， 尺寸分别为 0.25 0 128.5 f ? mm, 0.25 0 122.5 f ? mm,和 0.25
