《【2017年整理】岩棉板的制作方法——郏县男孩》由会员分享，可在线阅读，更多相关《【2017年整理】岩棉板的制作方法——郏县男孩（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、岩棉板的生产工艺流程 称量熔体流槽纤维形成室集棉机冲天炉提升机四辊离心机纵切切片固化炉打摺机横切贴面机焦炭堆场原材堆场循环冷却水润滑脂高压风 流量计喷嘴 树脂供应冷却 包装 入库抽风机热风循环 热风炉岩棉板的生产操作规程1、冲天炉1）原料配方料方：玄武岩：白云石：矿渣：焦炭=60：20：20：23 原料消耗 按 3 t/ h 计 每小时消耗量 每小时加料批次 批料量玄武岩 1.8t 300kg白云石 0.6t 100kg矿渣 0.6t 100kg焦炭 0.69t 115kg总计 3.69t按 6 批计算批料量615kg备注：料仓 1 为单独加焦炭时使用，前五批料每批增加 50Kg 焦炭2）冲天
2、炉炉底准备及加料操作关闭冲天炉底门。-打开冲天炉上的人孔。-使用陶瓷纤维和耐火砂浆密封底部周围和门缝。-关闭冲天炉底门，机械销锁锁死。-立砌耐火砖，铺设耐火泥，并将其调整到适合所有冲天炉底部的尺寸，四周 100mm 厚，向铁水孔倾斜，最低点 50mm 厚。-离开冲天炉，并使用进料系统向冲天炉内加入 300 千克的石英砂。-重新进入冲天炉底部，仔细将沙子铺满底部，向放铁孔方向铺倾斜的坡面，使得放铁水孔位置最低。-在冲天炉底填满 0.35m3的木材。-离开冲天炉，关闭人孔。2、生产线启动与停止1）焚烧热风系统启动启动离心机冷却水泵；点燃焚烧炉，升温开始焚烧炉出口温度 0200 200 200400
3、 400700废气引风机 HZ 5 15 30冷却器冷却风机 开启 开启 开启焚烧炉助燃空气进风阀的开度% 30 30 30焚烧炉助燃空气放空阀的开度% 100 100 100保持冲天炉出口负压 mmH2O -8-3 -8-3 -8-3HZ 10 15 15冲天炉助燃风机 风量 Nm3/h 1500 2500 2500冲天炉助燃空气进风阀开度% 0 0 0冲天炉助燃空气放空阀开度%100 100 100升温速度/min 20保持 30min10 102）冲天炉启动与停止A、冲天炉启动打开应急烟囱；启动冲天炉冷却水泵，开启阀门，确认冲天炉冷却塔工作正常；炉底准备完毕后分 4 次加入 800kg
4、底焦；向冲天炉内加料，开始的 5 批按比正常生产时多加 50Kg 焦炭加料。从放铁水口点燃冲天炉；逐步调节冲天炉助燃风进风阀门的开度至 100%助燃风量 3500Nm3/h（最少 350），同时调节冲天炉助燃风机和烟气引风机，将冲天炉出口负压控制在-8-3mmH 2O关闭应急烟囱继续向冲天炉内加料，正常加料至加满（大约共 1819 批）。虹吸口和放铁水孔处窜出火焰。所有鼓风口处均匀燃烧后（从鼓风口观察）；逐步调节冲天炉助燃风机至 30HZ35 HZ,鼓风量增加到正常的数值 4000 到4500Nm3/h（每次大约增加 300 Nm3/h，稳定后继续增加直至达到正常数值）。从加入第一批料后 40
5、50 分钟时放铁水口开始流出熔体。将熔体活动溜槽旋转至非工作位置上，使虹吸口流出的熔体的流股直接流至经排渣溜槽流入“渣坑”。大约 20 分钟后（冲天炉总的启动时间大约是 100 分钟）熔体开始从虹吸口流出。按正常批料向冲天炉内加料。熔体流股稳定流出后，离心机进入工作状态。B、冲天炉放铁水冲天炉放铁水的时间间隔由原料的含铁量及冲天炉的运行情况共同决定，一般正常生产时为 6 小时放一次铁水，操作顺序为：推出离心机用吹氧管烧穿放铁水口；司炉工同时调节冲天炉助燃风机，降低助燃风量；放完铁水后，将准备好的耐火泥块放置在托盘上堵住铁水口。C、冲天炉挂炉添加额外的大约 200500 千克的焦炭（根据挂炉时间
6、确定）。等待直到虹吸口中排出的熔体流股大大减少（大约需要 2 个小时）。将活动溜槽旋转至非工作位置。停止加料设备。离心机停止工作，将离心机移至备用状态位置。将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开，使所有熔化铁和熔化物从冲天炉底部的放铁水孔中排出。将鼓风风量设置到 2500 Nm3/h。当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。清除虹吸装置中的熔化物。关闭鼓风和排气系统装置。每 6-8 小时加入 300 千克的焦炭。 D、冲天炉停止熔化一个周期后，对冲天炉进行清理，重新准备炉底。 在停止生产 2 个小时前，结束正常的原材料进料并开始只加入玄武岩石块； 1 小时后停止配料设备。
7、打开紧急烟囱，排放烟气和灰尘。等待直到虹吸口中熔化物的排放有所减少时，将活动溜槽旋转至非工作位置。关闭粘结剂系统，并通水清洗。将离心机移至预备状态，卸掉各管路接头，将离心机退出至安全位置。将冲天炉底部放铁水孔用氧熔棒熔开。将鼓风量设定到 2500 Nm3/h。从放铁水孔中排出所有熔化铁和熔化物。当熔化物停止从底部放铁水孔中排出，打开鼓风旁通，停止向冲天炉内鼓风。打开冲天炉底部的机械销锁。打开冲天炉底部，炉内的石块下落到熔渣坑中。关闭排风机。废气焚烧系统应该持续运行直到冲天炉底门打开，或冲天炉顶部不再产生气体。最后关闭换热装置的冷却风机。如果石块没有掉落而留在冲天炉壁上，等待炉料冷却后将其打落（
8、有时需要等待 1-2小时）。在冲天炉热状态下时检查冲天炉内壁是否渗水，特别是虹吸管和通过冲天炉壳体的鼓风口管道是否渗水。 冲天炉冷却后，关闭冷却水循环系统。清理换热装置积灰。3、板线启动与停止1)板线启动冲天炉准备点火前确保各设备单台运转正常；成纤前 2 小时：确认所有的主回路及控制回路电源均已合上；根据产品厚度调节固化炉高度，固化炉中有产品时禁止降低固化炉高度。（100K 以下调节固化炉高度=产品厚度，100K 及 100K 至 150K 调节固化炉高度=产品厚度-2 毫米，启动固化炉液压站，使其处于自动运行状态，确认现场压力指示大于 20 公斤/厘米 2；启动固化炉上刷辊、下刷辊；单台启动
9、固化炉上链板、固化炉下链板，设定频率 10HZ；启动 1#循环风机、2#循环风机，设定频率 10HZ;启动固化炉 1#排气风机、2#排气风机；启动 1#燃烧器电源、2#燃烧器电源；确认固化炉运转正常后通知固化炉热风操作工按固化炉升温程序升温；一区、二区 三区、四区固化热风系统启动方案设定温度 风机频率 设定温度 风机频率第一阶段升温，保温 30min80 10hz 80 10hz第二阶段升温，保温 30min150 20hz 150 20hz生产运行温度设定 1 230 40hz 210 40 hz生产运行温度设定 2 220 40hz 220 40 hz成纤前 1 小时：包装机启动升温，使其
10、工作在自动运行状态，详细操作见包装机操作说明书；根据产品规格，调整包装膜规格；成纤前半小时：调整打褶机高度根据产品规格调整纵切锯间距，并启动，确认运转正常；在计数器上设定产品长度；启动收尘风机，设定频率 30HZ，启动袋式除尘器；启动集棉机渣球辊；启动集棉机上 绞刀；启动集棉机上、下刷辊启动集棉机自动清洗装置；启动集棉机清洗泵；启动升棉风机；确认吹干风机进口蝶阀完全关闭，启动吹干风机，完全启动后打开吹干风机进口蝶阀；启动 ZC1 同步运行，设定集棉机频率 30HZ；根据产品规格计算出生产线速度；V(m/min)= 公式 1W 产量 （kg/h）= x 制品块重 x 块数 x 60 公式 2宽度
11、（m）x 厚度（m）x 密度（kg/m 3）x 60（V(m/min)制品长度产 量(Kg/h)由公式 设定生产线速度，由公式 核算产量。 1 2停止固化炉上、下链板单台运行，迅速启动 ZC2 同步运行，根据产品规格设定“板毡”、“打褶”，设定生产线速度；生产线速度小于等于 8 米/分钟，启动飞锯;生产线速度大于 8 米/分钟，启动铡刀；调整加压辊高度：生产板时加压辊高度=产品厚度+5 厘米；生产毡时，小于等于 80K 时加压辊高度=产品厚度0.7，大于 80K 小于等于100K 时加压辊高度=产品厚度0.6；（生产时根据产品状况微调加压辊高度）开启板面收尘压缩空气，调整板面收尘口高度=制品厚
12、度+3 厘米，板面收尘高度根据生产状况作调整；通知板线已具备生产条件；成纤后：调节摆锤摆幅达到产品所需要求；固化炉中有产品时禁止降低固化炉上链板高度；启动制品冷却风机，设定频率 10HZ，根据产品冷却情况调整频率；启动碎边风机；启动 1#碎边机、2#碎边机；根据生产中收尘效果，调节收尘风机频率；根据制品检测结果调整计数器设定长度或纵切锯间距；检测制品容重，及时调整 ZC2 速度；定时检查袋除，及时清理垃圾；根据包装状况调整相关参数，详见包装机操作说明；时刻关注板线状况，出现紧急状况及时处理；2)板线停止关闭固化炉热风炉，停止 ZC2 同步，迅速切换至单台，单台启动固化炉上、下链板，设定频率 1
13、0HZ；除固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#2#固化炉循环风机，固化炉排气风机外，停止板线所有设备；当固化炉温度低于 100后，停止固化炉上、下链板，固化炉液压站，1#2#固化炉循环风机，固化炉排气风机，确认固化炉液压站手动泄压。检查并清扫集棉机过滤室及风道；4、粘结剂系统4.1 原材料要求4.2 酚醛树脂成品检测序号 项目名称 标准值检验值（某次成品）1 固含量% 3845 42.742 水溶性 1:51: 1:3 折光系数 25 1.41.55 1.44904固化时间（分钟，130）610 7305 粘度（cp，25） 810 6.76 PH 值 78 7.58 比重（20）1.1201
14、.1651.16(M615)1.1579 游离酚% 23 2.7710 游离醛% 24 4.664.3 粘结剂配置程序4.3.1 各原料进罐1.氨水进罐:将槽罐车卸料口与氨水进罐泵进口连接。 打开氨水进罐泵进口阀与出口阀，选择打开 1#氨水储罐阀。 打开氨水进罐泵，观测液位计，氨水储罐注满后，关闭氨水储罐阀。2树脂进罐： 树脂制备完成后，打开反应釜下部卸料阀门，树脂储罐搅拌器，开启树脂进罐泵及进口、出口阀门，将制备好的树脂排入树脂储罐，连续生产时每班观测一次树脂储量，当树脂罐液位低于 1 /4 时需补充树脂。3精滤水进罐：开启污水池潜污泵及精滤水进罐管路各阀门，观测液位计，精滤水罐注满时停止潜
15、污泵，当精滤水罐液位低于 1 /2 时，及时补充精滤水。每天清洗一次精滤水进罐过滤器（清洗频率视精滤水清洁程度而定）4.防尘油进罐：将外购成品防尘油用叉车抬至加料高度，用电动泵将防尘油抽入防尘油罐中，通过液位观测防尘油余量，连续生产时，液位低于 1 /4 时及时补充。4.3.2 粘结剂配制粘结剂系统共有两台混合计量罐，一台施胶时，另一台备用，交替使用。粘结剂配制在独立控制柜上自动称量完成。4.3.3 配制前的准备选择备用状态下的混合计量罐，打开其顶部各进料阀门，关闭该罐的卸料阀门，并确认另一台混合计量罐的各进料阀门关闭，开启搅拌器。4.3.4 配置操作控制柜上的电子秤仪表，输入各原料的配方，确
16、认各泵及电磁阀通电，确认各泵及电磁阀选择“自动”模式，启动自动配料。4.3.5 切换连续生产时当一台混合计量罐液位低于 600 mm 时，关闭该罐的卸料阀，打开另一台混合计量罐的卸料阀，并开始进入新一轮配置准备状态。4.3.6 粘结剂配方粘结剂一次最多可配 5t粘结剂浓度 15% 12%氨水（25%） 134 kg 107 kg树脂溶液（40%） 1802 kg 1439 kg精滤水 3064 kg 3454 kg4.3.7 粘结剂施加生产时粘结剂操作工根据二楼离心机操作工的指示，开启粘结剂泵，观察电子流量计，通过粘结剂出口阀调节流量。开启防尘油计量罐，通过表头调节流量。4.3.8 粘结剂施加量计算粘结剂操作工根据在线产量及时调整粘结
