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1、压力容器的一些制造要求(2007-04-27 16:43:59) 压力容器焊接工艺评定的要求如下：1压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的压力容器的组焊要求如下：1不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的 3 倍，且不小于 100mm。2在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚
2、度不应小于该部位的设计厚度。3不允许强力组装。4受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。压力容器主要受压元件焊缝附近 50mm 处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。焊接接头返修的要求如下：1应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。2返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。3同一部位（指焊补
3、的填充金属重叠的部位）的返修次数不宜超过 2 次。超过 2 次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。4返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号及规格、焊接位置等、和施焊者及其钢印等。5要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。6有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性 能。7压力试验
4、后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于 1/2 壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。钢制压力容器及其受压元件应按 GB150 的有关规定进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第 7 条规定办理批准手续。采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器（储存容器或移动式压力容器罐体）应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理（采用奥氏体不犭钢材料的旋压封存头除外）。钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求：1高压
5、容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可采用分段处理，其重叠热处理部分的长度应不小于 1500mm，炉外部分应采承保温措施/2修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材百般度的 2 倍，接管与壳本相焊时加热宽度不小于峡谷者厚度（取较大值）的 6 倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。3焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。4热处理装置（炉）应配有自动启记录曲
6、线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于 65球形储罐除外）。奥氏体不绣钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应在图样上注明。筒体（含球壳、多层压力容器内筒）和封头制造的主要控制项目如下：1坡口几何形状和表面质量。2筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。3多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。4封头的拼接成形和主要尺寸偏差。5球壳的尺寸偏差和表面质量。6不等厚的筒体与封头的对接连接要求。压力容器焊接接头的表面质量要求如下：1形状、尺寸以及外观应符合热核标准和设计图样的规定。2不得有表面裂纹、未焊透
7、、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。3焊缝与母材应圆滑过渡。4焊缝的咬边要求如下：（1）使用搞拉强度规定值下限大于等于 540Mpa 的钢材及铬、钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不犭钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取 1.0 的压力容顺，其焊缝表面不得有咬边；（2）上述（1）款以外的压力容顺的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于 100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的 10%。5角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。压力容器产品焊接试板与试
8、样的要求如下：1为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。2属于下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板：（1）移动式压力容器（批量生产的除外）；（2）设计压力大于等于 10Mpa 的压力容器；（3）现场级焊的球形储罐；（4）使用有色金属制造的中、高压容器或作用 ab 大于等 540Mpa 的高强钢制造的压力容器；（5）异种钢（不同组别）焊接的压力容器；（6）设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器；（7）GB150 中规定应每
9、台制作产品焊接试板的压力容器。一些特殊规定如下：（1）以同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过 10 台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板；（2）对设计压力不大于 1.6Mpa，材料为 Q235 系列、20R、16MnR 的压力容器，以同钢号的产品组批，连续生产每凌晨年应抽一台产品制作产品焊接试板；（3）搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接度板（用记有特殊要求时除外）。若中断生产超过凌晨年时，应抽一台产品制作产品焊接试板；（4）近同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续手产（生产间断不超过凌晨年）每不超过 10 台，同制造单位从中抽一台产品制
10、作产品焊接试板。采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍试权，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此负号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至边疆制造 30 台同钢号、同焊接工艺、同焊接工艺，同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。产还应符合下列原则：（1）产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内；（2）当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接拦头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制度板；（3）有不同焊后热泪盈眶处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； （4
11、）热套压力容器的内筒、外向下材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料相同又属同一厚度范围，只需制作一块；（5）现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用相同的条件和焊接工艺进行焊接；（6）圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容顺相同的条件和焊接工艺连续焊接；（7）钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按 GB150 的规定焊制；（8）产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印；（9）产品焊接试板经外观检查和射线（或超声
12、）检测，如不合格允许返修。返修时，应符合第 70 条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取度样。铸（锻）造受元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。6凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板，并符合 GB150 规定。第 78 条钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合桥标准和复验要示，按 GB150 附录 E产品焊接试板焊接接头的力学性能检验的规定执地。对接焊接的管子妆头试样截取、试验项目和合格标准，按蒸汽锅炉安全技术监察规程的有关规定执行。下列压力容器，应按 GB150 的要求进行夏
13、比（形缺口）低温冲击试验：当设计温度低于mm 16MnR 、15MnVR 钢板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR 钢板制造的压力容器。当设计温度低于零下 10时，采用厚度大于 12mm 的 20R 钢板、厚度大于 20mm 的 16MnR、15MnVR、15MnVNR 钢板制造的压力容器。采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参照钢制压力容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下：拉伸试验拉伸试样的搞拉强度应符合下列规定之一：（1）不低于母材材料标准规定值下限；（2）对于不同强度等级母材级成的焊
14、接接头，不低于两个搞拉强度中较低的规定值下限。弯曲试验弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表 4-1 的规定。冲击试验当设计图样有要求或材料标准规定要用冲击试验时，其合格标准应符合相应标准规定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品料接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按 GB4334不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法进行。试验结果评定，按产品术条件或设计图样的要求。压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成 24 小
15、时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再啬一次无损检测。压力容器的无损方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测：GB150 及 GB151 等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。第三类压力容器。第二压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。设计压力大于 5.0Mpa 的压力容器。设
16、计压力大于 0.6Mpa 的管壳式余热锅炉。设计选用焊缝系数为 1.0 的压力容器（无缝管制筒体除外）。疲劳分析设计的压力容器。采用电渣焊的压力容器。使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；（2）采用气压试验的；（3）设计压力大于等于 1.6Mpa 的。压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：压力容器壁厚小于等于 38mm 时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于 20mm 且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于 540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其
