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1、1.制冷装置正常运转的标志1）压缩机内无敲击声：压缩机正常运转，膨胀阀开度调节合适，活塞、连杆、活塞销及各轴承等配合适当，结合牢固。运转中只有压缩机吸、排气阀清脆的起落声，不产生敲击或其它不正常声响。2）压缩机各摩擦部位温度正常，无激热现象：压缩机各摩擦部位、轴承与轴颈接触良好，润滑正常，不产生超过环境温度30或更高的激热。否则可能造成摩擦面及轴承严重磨损，轴瓦合金脱落、辗堆、熔化等后果。开启式压缩机轴封无渗油现象。3）曲轴箱油面处在正常位置：一般压缩机曲轴箱正常油面应在视油镜中间位置。如果是两个油镜，则正常油面应在上油镜的中心水平线上，但最低不得低于下油镜中心水平线或见不到油位。另外，在压缩
2、机运转过程中滑油不应起泡。4）油压正常：采用压力润滑的压缩机，要求润滑油压为0.10.15Mpa即11.5kgf/cm2，最低不低于0.075Mpa（0.75 kgf/cm2），如果压缩机设有液力卸载能量调节装置，则要求润滑油压在0.150.3Mpa（0.150.3 kgf/cm2）范围内。油压过低，会造成各摩部件表面的干摩或卸载一能量调节机构动作迟缓；油压过高不但易损坏油泵轴、键及传动件，而且会使各摩擦面之间进油过多，增加摩擦阻力。同时，使更多的滑油进入制冷系统，导致换热设备的换热效果下降，压缩机耗油量增加。此外，曲轴箱内油温应不超过70或低于5。油温过抵或过高，都将影响油泵吸油和润滑效果。
3、5）压缩机无结霜现象：冷库制冷系统工作过程中,压缩机回气管路结霜应属正常现象，但当操作不良或膨胀阀调整不当时，往往会造成压缩机气缸壁和机体结霜,严重时可能造成压缩机“液击”。6）制冷系统各辅助设备处于正常工作状态：即压缩机吸排气阀，分油器进出口阀，冷凝器、贮液器进出口阀等均呈正确开启位置；膨胀阀开度适当；各风机及电机运转平稳；水循环系统的水泵运转正常，无异常声响；水循环管路及各连接处无严重漏水现象；具有盘管冷却之冷库内，盘管均匀结满“干霜”；更重要的是制冷系统所有设备连接管路不允许有制冷剂泄漏现象。7）制冷系统所有压力及温度指示正确，压力表、温度表指针稳定；高、低油压控制器调整适当，在所要求之
4、压力数值范围内能起到自动控制和安全保护作用；所有温度控制器的动作应能准确地控制冷库温度，以启动、停止压缩机，或启、闭供液电磁阀。8）贮液器内制冷剂的液位符合要求：制冷系统正常工作时，贮液器的液位应在视液镜1/32/3位置。冷凝器出水温度稳定，进出水温差在812范围为宜。9）制冷系统的压力和温度：制冷系统正常工作时，其冷凝压力与冷凝温度，蒸发压力与蒸发温度呈对应关系。操作、管理中必须随时掌握系统工作过程中压力、温度的变化，以保证系统在给定工况下有效地工作。蒸发压力、温度随制冷温度要求而定，但通常情况下，压缩机的吸气温度不得超过15；冷凝压力、温度随冷却水温度及供水情况而定，一般R12冷凝压力的表
5、压为0.60.8 Mpa（68kgf/cm2），最高不超过1.4Mpa（14kgf/cm2）；R22、R717冷凝压力的表压为0.81.3 Mpa（813kgf/cm2），最高不超过1.9 Mpa（19kgf/cm2）。2.制冷装置的安全工作条件：为了保证制冷装置在高速、高压、高温条件下安全运行，活塞式制冷压缩机规定了表所列的安全工作条件。活塞式制冷压缩机安全工作条件（适用于按JB95567设计的压缩机）工作条件制冷剂R12R22R717蒸发温度t0-3010-405-305相应蒸发压力p0 Mpa（kgf/cm2）0.1020.431（1.024.31）0.1070.60（1.076.0）0
6、.1210.525（1.215.25）最高冷凝温度tkmax504040最高冷凝压力pkmax Mpa（kgf/cm2）1.23 （12.3）1.579 （15.79）1.58 （15.8）最大压缩比pk/po(abs)1088活塞最大压力差（pk-po）Mpa（kgf/cm2）1.2(12)1.4(14)1.4(14)压缩机最高吸气温度t11515to+(58)压缩机最高吸气温度t2130150150安全阀开启压力pMPa（kgf/cm2）1.4(14)1.4(14)1.6(16)润滑油压（比曲轴箱压力高）MPa（kgf/cm2）0.150.3（1.53.0）0.150.3（1.53.0）0
7、.150.3（1.53.0）最高油温707070压力控制器给定值（参考）：1）高压控制器：比安全阀开启压力低0.1 MPa（kgf/cm2）。2）低压控制器：比最低蒸发温度低5的相应压力值（例R12和，t0=-25时，低压控制给定值可取与-30相应之表压力值，即0.1024 MPa（1.024kgf/cm2）。3、油压控制器：有卸载能量调节装置时，润滑油压取0.150.3Mpa（1.53.0kgf/cm2）。无卸载能量调节装置时，取0.075Mpa（0.75kgf/cm2）。二、制冷装置常见故障的原因分析及排除为了在制冷装置操作、管理中能准确地分析故障产生的原因并迅速排除故障，下面列表11-3
8、表示制冷装置常见故障的原因分析和排除方法。制冷装置的试验验收制冷压缩机的试验分出厂试验、型式试验、抽查试验、密封试验和性能测定等几种。1、单级活塞式制冷压缩机试验中小型活塞式单级制冷压缩机试验除按有关标准外，一般可参考下述内容进行。1）出厂试验为了检验压缩机组装出厂工艺质量，使机器得到初步磨合，出厂前对每台压缩机作以下试验：不带阀片无负荷试验运行试验2小时，停车检查摩擦部位（如连杆大头表面，轴封等），温升2530，轴承温度最高65，轴封不漏油，声响正常。空气压力试验压缩机装上吸、排气阀和气缸盖，在排气表压力为0.25Mpa（2.5kgf/cm2）下运转不少于4小时，不得出现异常现象。抽空试验关
9、闭压缩机吸气阀，启动压缩机，将曲轴箱压力抽空到负压0.093 Mpa（700mmHg真空度）以下。排气阀气密性试验抽空试验完毕，在排气总管中充压到表压1.0Mpa（10.0kgf/cm2），曲轴箱的压力从负压0.087 Mpa（650mmHg真空度）回升到0的时间不得少于5分钟。空气排量测定在吸气压力为大气压力时，排气表压力为：氟机0.3Mpa（3.0kgf/cm2），氨机0.4Mpa（4.0kgf/cm2），测定压缩机空气排量。空气排量测定方法可采用节流装置法或气包法。要求测得的空气排量与同类型第一台合格产品的空气排量的偏差相符合：制冷量34.50KW（30000kcal/h）的压缩机，允许
10、误差-7%；制冷量34.50KW（30000kca/h） 的压缩机，允差为-5% 。2）型式试验为检查压缩机在规定的条件下长期运转的可靠性，每种压缩机的试制产品应进行型式试验。当压缩机结构有重大改进时，应重新进行型式试验，以检验改进的效果。型式试验的时间不少于500小时，一般标准工况不少于300小时，最大压差工况不少于120小时，最大功率工况不少于100小时。3）抽查试验 正常批量生产的每种型号的压缩机，根据生产量大小，每年要进行14台的抽查试验。试验不合格时，则应以加倍的台数复验，如仍不合格，应逐台试验。抽查试验时间不少于150小时，其中标准工况、最大压力差工况和最大功率工况均不少于50小时
11、。4）密封性试验 以表压1.0Mpa即10.0kgf/cm2的空气或氮气充入压缩机中，用肥皂水检漏所有联接和轴封不得有漏气现象。5）全性能测定 对新产品或设计结构有重大改进的定型产品，应测定压缩机的全性能曲线图，包括制冷量、耗功率、制冷系数、输气系数等。在全性能曲线图中，应包括不少于三种冷凝温度，每一种冷凝温度不少于五种蒸发温度（包括标准工况、最大压力差工况和最大功率工况）。制冷量小于10000kcal/h的压缩机，可采用具有第二制冷剂的电量热法；对于制冷量大于58.13kw（50000kcal/h）的压缩机，可采用制冷剂蒸气循环法。试验工况选择如下：对氨机，当t0-20时，吸气过热度规定为3
12、0；最大轴功率工况，吸气过热度为5，其它试验工况不作规定。为了统一试验规范，建议R12压缩机吸气过热度确定为：t0-15时，吸气过热度为30；t0在-100范围时，吸气过热度为15；t05时，吸气过热度为5。2.双级活塞式压缩机的试验方法在做双级压缩机性能试验时，除须控制吸气温度、吸气及排气压力外，还应控制中间压力。对无中间压力控制设备的双级压缩机，可按单级压缩机的试验方法进行试验，但应记录中间压力，如果中间压力与理论计算值偏差较大，应找出原因。使用中冷的双级压缩机，由于中冷程度影响到中间压力，即影响制冷量和耗电量，所以必须控制中间压力，使之符合理论计算值，压力波动的允许值应与吸气压力和排气压
13、力波动的允许值相同。按一般规定，压缩机性能试验时，吸气和排气压力的波动应不大于与饱和温度相对应的绝对压力的1%。对吸气压力和中间压力由于允许波动的范围太小，执行中有困难，如试验时不能保证，可按压力的波动，使相应的饱和温度不大于1的规定执行。3.螺杆压缩机的试验无负荷试验试验前校正阳转子（主动转子）轴线与电机轴线同心度，要求偏差不大于0.05mm，装上试车吸气阀及吸气滤网，并打开排气阀。试车时间不少于1小时，无异常现象。空气压力试验在表压力0.25 Mpa（2.5 kgf/cm2）下试车，时间不少于1小时。空气排量测定可作四次实测记录，并检查：油压调节到0.150.3 Mpa（1.53 kgf/
14、cm2）；当输入油压为0.10.15Mpa（1.01.5 kgf/cm2）时，检查滑阀的增（减）载和定位是否灵活，当滑阀处于零位时，指针应调节到零；转动调节杆，检查滑阀移动是否灵活；螺杆温度应正常，轴封漏油每分钟不超过4滴。密封试验在表压1.6Mpa（16.0kgf/cm2）下，检查所有联接处及轴封，不得有泄漏现象。制冷装置常见故障的原因分析及排除故障现象原因分析排除1、机组运转噪声大1、压缩机、电机底脚螺丝松动紧固2、连接管路、辅助设备固定不良紧固3、皮带不张紧或飞轮松驰皮带张紧、检查螺母、键等2、压缩机有异常声响气缸部分1、气缸余隙过小1）调整余隙或适当加厚纸垫 2）更换零部件2、活塞销与
15、连杆小头衬套间隙过大更换衬套3、活塞销缺油适当提高油压4、吸、排气阀片、弹簧断裂1）停车检查、取出碎片 2）更换阀片、弹簧1）5、假盖弹簧断裂更换6、气缸与活塞配合间隙过大或过小造成拉缸偏磨1）更换零部件 2）调整配合间隙7、压缩机“奔油”，造成 “液击”1）更换刮油环 2）调整各气环搭口位置8、吸入液体制冷剂造成 “液击”1）调整工况 2）调整膨胀阀开度 3）适当调小吸入阀开度曲轴箱部分9、连杆大头轴瓦与曲轴颈间隙过大1）调整间隙2）更换油瓦 3）提高油压10、主轴颈与主轴承间 隙过大1）调整间隙2）更换油瓦 3）适当提高油压11、连杆螺栓螺帽松动、脱落紧固、更换并以开口销锁紧12、飞轮、电机转子键松驰（半封或全封闭压缩机）更换或紧固13、电机转子擦定子主轴承间隙过大（半封、全封闭压缩机）更换或紧固3、压缩机排气压力过高1、系统混入空
