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1、机械制造企业能源管理体系要求应用示例B.1 零部件制造企业能源评审和策划的应用案例B.1.1 企业概况某零部件制造企业，包括：熔炼、造型、 清理、机械加工四个生产车间及一个动力车间。产品有发动机缸体、缸盖、离合器壳；变速箱壳体；车桥壳体等。铸件材质有HT250、HT300灰铸铁；QT450-10、QT400-15球墨铸铁。生产采用冷风冲天炉及感应电炉双联熔炼（部分铸件单用感应电炉熔化）及粘土砂湿型造型、冷热芯盒制芯工艺，具有热处理及机加工能力，年生产能力为12万吨铸铁件，分别用于汽车、农机、工程机械及中小型船舶，2012年实际生产10万吨。B.1.2 能源评审输入及能源管理现状初步分析B.1.
2、2.1 工艺流程该厂主要生产系统工艺流程参见图B.1。图B.1主要生产系统工艺流程B.1.2.2 采集分析能耗和能效数据，编制能源管理基础图表B.1.2.2.1 吨出厂铸铁件能源结构2012年吨出厂铸铁件能源结构参见表B.1。表B.1 2012年吨出厂铸铁件能源消耗结构能耗及占比能源结构电力焦炭天然气柴油新水合计能源单耗/t出厂铸铁件1500（kWh）180（kg）20（m3）10（kg）1（t）能源比例（%）70.224.13.662.00.01100注：该厂电力标煤系数采用2012年公布的等价值0.34kgce/kWh计算从表B.1可见，该厂的主要用能品种为电力和焦炭，合计占用能总量的94
3、.3%。B.1.2.2.2 产品单位产量综合能耗 2012年该厂产品单位产量综合能耗经计算结果为624kgce/t铸件。B.1.2.2.3 能流示意图该厂能流示意图参见图B.2。图B.2零部件厂能流示意图注：通过能流图可了解全厂能源使用的种类、来源、转换及分配的流向以及最终用途。B.1.2.2.4 能源流向 2012年能源流向一览表表参见B.2，其中能耗较大的部门是熔炼、清理和造型三个生产车间和空压站，为主要能源使用的区域。 表B.2 2012年能源流向一览表能源主要生产系统辅助生产系统附属系统折标煤合计(万tce)种类(折标系数)单位（标煤）熔炼车间造型车间清理车间机加车间变电站空压站天然气
4、调压站柴油库供水站办公照明运输食堂浴室电力（0.34）亿kWh（万tce）0.36（1.23）0.30（1.02）0.40（1.36）0.08（0.27）1.5（5.1）0.13（0.44）0.04（0.136）0.04（0.136）0.05（0.17）0.05（0.17）0.03（0.10）0.02（0.06）5.1焦炭（0.9714）万t（万tce）1.8（1.75）1.75天然气（13.3）万m3（tce）100（1330）200(2660)50（665）50（665）0.266柴油（1.4571）t（tce）1000(1457)1000（1457）0.1457新水（0.857）万t（t
5、ce）2（1.71）2（1.71）2（1.71）0.5（0.43）0.5（0.43）10（8.57）1（0.86）1（0.86）0.00086折标煤合计万tce3.1141.0211.3610.2710.4420.1360.1360.170.31570.10060.12657.26所占比例%4314.2193.86.11.91.92.34.41.41.8100%B.1.2.3 主要终端耗能工序、设备设施的识别分析通过对各车间能源消耗的计算，识别出双联熔炼、铸件热处理和树脂砂制芯过程是占比例最大的终端耗能工序，主要能源使用区域涉及的设备设施能耗状况及比例参见表B.3。表B.3 主要能源使用区域涉
6、及的设备设施能耗状况及比例车间工序设备设施消耗能源能耗占比（%）主要用能设备辅助用能设备熔炼车间双联熔炼冷风冲天炉、感应电炉除尘设备、应急发电机、循环冷却水设备、叉车焦炭、电力、新水、压缩空气、软水53烘包/炉前处理及浇注铁水包、烘包器、浇注机双制动吊车、除尘设备电力、天然气3造型车间砂处理混砂机及砂处理系统旧砂再生设备、除尘设备、叉车电力、新水、压缩空气5粘土砂造型静压造型线、挤压造型线除尘设备电力、压缩空气、新水4树脂砂制芯覆膜砂热芯机、三乙胺冷芯机除尘、除雾设备电力、压缩空气、新水10清理车间落砂除芯落砂机、除芯机除尘设备、吊车、叉车电力、压缩空气3后处理砂轮机、抛丸机、切割设备除尘设备
7、、吊车、叉车电力、压缩空气、氧气、乙炔、新水7热处理箱式电阻炉、台车式电阻炉吊车、叉车电力、压缩空气11机加车间机械加工普通机床、数控机床吊车、叉车电力、压缩空气4注：辅助生产、附属系统能耗已按比例分摊到表内终端耗能工序中。B.1.2.4 主要用能设备热效率测试计算因冷风冲天炉是该厂能耗最大的设备，对其进行了热平衡及热效率测试与计算，结果表明冷风冲天炉热效率只有26%，有很大提高潜力，冷风冲天炉热平衡及热效率测试与计算结果参见表B.4 。表B.4 冷风冲天炉热平衡及热效率测试与计算结果（以熔化1吨铁料计）测试条件测试与计算结果热效率设备名称冷风冲天炉序号项目热量（kJ）占比例（%）容量15t/
8、h1排出烟气带走的物理热97247011926%2焦炭不完全燃烧的化学热损失204732040燃料焦炭3炉壁及冷却水散热损失511830104炉渣、金属残料热损失2559155铁液出炉温度150051吨铁料从室温熔化到1500铁液所需热量（有效热）13226002661吨铁料从室温熔化到1500铁液实际消耗热量5118300100B.1.3 识别主要能源使用根据对表B.3的分析，该厂能源消耗占比较大并具有能源绩效改进潜力的是熔炼车间的双联熔炼、造型车间的树脂砂制芯和清理车间的热处理，因此其主要能源使用的工序/设备参见表B.5。表B.5 主要能源使用的工序/设备序号区域（车间）主要用能工序主要用
9、能设备主要能源类别能耗占比1熔炼车间冲天炉/感应电炉双联熔炼冷风冲天炉、感应电炉焦炭、电力53%2造型车间树脂砂制芯覆膜砂热芯机、三乙胺冷芯机电力10%3清理车间铸铁热处理箱式电阻炉、台车式电阻炉电力11%B.1.4 主要能源使用相关变量（影响因素）分析对主要能源使用的工序/设备的相关变量进行分析，参见表B.6。表B.6 主要能源使用的工序/设备的相关变量分析序号主要用能工序相关变量（影响因素）相关变量分析现状存在问题可选措施1双联熔炼（冲天炉熔化）焦炭品种及性能、铁焦比、排烟温度、排烟处CO体积分数、余热回收率、冲天炉热效率使用冶金焦，强度低，反应能力过强,不符合法规要求冲天炉炉气余热未回收
10、利用铁焦比很低（7：1），焦炭消耗过高， 冲天炉热效率很低（26%） 可以采用铸造用焦炭，提高铁焦比 回收冲天炉炉气余热，提高冲天炉热效率双联熔炼（感应炉升温保温）感应电炉功率因数、电源高次谐波、感应电炉热效率有一台10t工频电炉，为落后设备，能耗很高一台中频感应电源无就地功率补偿并存在高次谐波感应电炉功率因数低，电力消耗及无功损耗大更换工频电炉为中频电炉，降低能耗对中频感应电源就地功率补偿2树脂砂制芯芯盒温度、硬化时间、射砂时间80%采用覆膜砂热芯工艺，芯盒温度280300热芯盒制芯工艺电力消耗大采用冷芯盒工艺，减少电力消耗3铸铁热处理原铁液成分、孕育剂球化剂成分及处理工艺、浇注温度及速度、
11、热处理电耗、高温退火温度、保温时间两种球铁件采用高温退火热处理球铁高温退火热处理的电力无谓消耗大采用先进的无退火的铸态球铁技术，取消高温退火B.1.5 识别改进能源绩效机会并排序根据表B.6 的结果，并对对主要能源使用的工序/设备进行节能诊断，识别改进能源绩效的机会。按照其技术、资金难易程度、需求迫切性、投资回报期，作出排序，能源绩效改进机会识别及排序结果参见表B.8。表B.8 能源绩效改进机会识别及排序排序改进机会现状改进措施内容实现目标排序1冲天炉采用铸造焦替代冶金焦，优化能源结构冲天炉焦炭消耗过高试验并优化铸造焦冶炼的工艺参数优选铸造焦供应商同样铁液质量，铁焦比由7：1提高到8：1优先，
12、第一年实施2采用铸态球墨铸铁技术，取消球墨铸铁件高温退火球墨铸铁热处理电力无谓消耗大优化熔炼、球化孕育及浇注工艺，采用铸态球墨铸铁技术取代高温退火球墨铸铁件铸态满足金相和力学性能要求，取消退火优先，第一年实施3降低感应电炉电力消耗和无功损耗感应电炉电力消耗及电源无功损耗大10t工频炉改用8吨中频炉；两台8吨中频炉采用“一拖二”电源节电20%-30%第二年实施采用无功补偿兼谐波治理设备提高功率因数功率因数从0.80提高至0.95第二年实施4提高冷芯制芯工艺比例，降低制芯工序能耗热芯盒制芯工艺能耗过高采用“冷芯代热芯工艺”，使冷芯比例提高至80%降低制芯电耗30%第二年实施5回收利用冲天炉炉气余热
13、冲天炉炉气余热未回收利用“采用热风冲天炉替代冷风冲天炉”充分回收炉气中的化学热及物理热节约熔炼能耗25%30%调研后，第三年实施B.1.6 能源策划输出B.1.6.1 能源策划输出的内容a) 能源基准b) 能源绩效参数c) 能源目标指标d) 能源管理实施方案B.1.6.2 能源基准年及各相关数值的确定原则和方法a）该厂2012年生产稳定，能源统计数据比较齐全、真实可靠，以该年的数据作为能源基准，参见B.1.2.2。b）能源基准应符合行业相关限额标准和设备经济运行标准；能源目标指标应结合企业情况，在能源基准的基础上确定；能源绩效参数应根据企业主要能源使用和主要用能设备设施的情况确定。B.1.6.3 能源基准、标杆、绩效参数及目标指标根据上述原则和方法，建立能源基准、标杆、绩效参数及目标指标，参见表B.9。表B.9 能源基准、绩效参数、目标指标及标杆一览表类别层级能源绩效参数能源基准能源目标指标能源标杆（参考）2014年2015年2016
