《【2017年整理】首钢高速线材厂提高成材率》由会员分享，可在线阅读，更多相关《【2017年整理】首钢高速线材厂提高成材率（28页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、首钢高速线材厂提高成材率首钢高速线材厂2008年前两个月成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61，棒材产品的成材率达到95.99。综合媒体3月26日报道，随着首钢北京地区搬迁压产力度的进一步加大，钢坯供应紧张的状况成为首钢高速线材厂完成2008年任务最大的障碍和最突出的矛盾。为全面落实“好字优先、稳中求进”的工作要求，高速线材厂把提高成材率作为2008年降本增效的核心任务，通过狠抓各项措施的落实，2008年前两个月，该厂成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61，比2007年提高0.05；棒材产品的成材率达到95.99，比2007年提高了0.76，双双达到历史
2、最好水平。二区域加热炉属运行末期，烧损较高。针对这一现状，该厂把加热炉的合理维护，控制加热温度作为一项主要措施。同时，加大 5.5规格攻关力度，加强该区域的轧检废控制，努力实现在目前产品结构下，成材率达到96.50%以上的目标。通过吐丝质量攻关，降低吐丝后的辊道消耗水平，实现由2007年的月均80支控制到60支以内。控制中间消耗，包括各拳头产品的头尾剪切量、性能不良的剪除量，散卷整理的剪除量等，努力实现中间消耗控制在2.60%以内。三区域生产全部为精品棒材和盘圆产品，其正常消耗高于线材生产。针对这一特点，通过合理控制定尺及回切水平，降低正常回切产品产生的成材率消耗，使抽油杆钢成材率达到94.0
3、%。进一步强化现有的大规格生产措施，在保证质量的前提下，按新标准控制减少划伤的废品量。利用简易精整线设备进行小规格产品的矫直、探伤和测径，既保证了最终产品质量，同时消除了弯钢等废品的产生，提高成材率指标。针对2008年指标高要求的生产特点，首钢高速线材厂紧密结合生产现状，组织开展了一系列强化培训。通过培训，进一步提高岗位职工对操作标准的认识，使操作更趋熟练与规范。同时，加强对现场操作和实物质量的检查力度。该厂技术部门和各区域组成现场工艺检查组，每天对中夜班的入库产品和白班的在线产品实物质量进行检查，不但使现场工艺与操作的情况得以真实反映，而且提高了岗位职工执行操作标准的自觉性。通过各项管理措施
4、的落实，2008年前两个月，该厂主抓的几个重点品种指标均大幅提高。一区域硬线成材率达到98.25，二区域的 5.5规格成材率达到96.81，三区域抽油杆钢成材率达到93.94，均比上年有所提高。1前言为充分发挥国有老企业唐钢公司的综合优势，适应国内外钢材市场的需要，调整产品结构，提高企业适应市场变化的竞争力，该公司引进了具有八十年代先进水平的高速线材生产线，并于1989年建成投产。该生产线设计能力35万 ta，轧制速度为90ms，最高可达108ms，产品规格为 5.5 13mm 盘卷， 10 12mm 螺纹盘卷。其生产工艺流程如下：连铸坯(135mm135mm)上料台架输送辊道定尺、检测、剔出
5、步进炉加热出炉夹送、废品或事故卡断剪4 500mm紧凑式粗轧机1 切头、切废飞剪5 400mm 悬臂辊环中轧机2 切头、尾、切废飞剪6 300mm 悬臂辊环预精轧机(机架中间有立活套)3 切头飞剪、转向器侧活套废品卡断剪10 210mm 悬臂辊环精轧机组(1575)三段水冷箱水冷(中间有恢复段)夹送辊夹送，吐丝机吐丝斯太尔摩风冷辊道人工剪尾小车运卷、卸卷PF 线(勾式运输)人工剪头、检查打包称量卸卷入库。该厂在试生产过程中，事故频繁，废品严重。为此，从原料准备，加热规格和轧制工艺等三个方面入手，采取了许多措施和方法，从而使事故大大减少，生产逐步趋于正常，产品的成材率，合格率也得到了大幅度提高。
6、本文拟从这三个方面，对提高产品成材率、合格率的方法、措施加以介绍。2严格坯料检查为防止轧制事故发生，提高产品质量，对钢坯规定如下技术条件：(1)断面尺寸及偏差为135mm(4mm)135mm(4mm)；长度偏差，定尺12m80mm；短尺9m12m。(2)整个钢坯全长总弯曲度不得大于100mm。(3)钢坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂；不得有深度或高度大于3mm 的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm 的发纹。(4)连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。(5)加强钢坯化学成分，内部夹杂物检查；作好坯料表面缺陷清理；严格坯料管理，防止混号。3规范加热操
7、作，减少烧损为提高加热效果，减少烧损，规定了严格的加热操作规程，以6080 钢为例介绍如下：(1)钢坯加热温度严格控制在10801150之间，预热段温度按500550控制。(2)炉内火焰按中性或还原性控制。(3)在加热段应快速加热，坯料在高温下停留时间不得过长，装钢时要求有六个空步。(4)根据轧制情况及时调整炉温，停轧半小时以上加热段和均热段炉温须降至1000，1小时以上降至900，2小时以上降至600800，当停车时间超过半小时，重新开车轧制，须另行取样，成品分垛堆放。4改善轧机设备和轧制工艺，提高成材率针对轧废产生的原因，解决堆钢，减少轧废的具体措施如下：(1)避免 500mm 轧机轧辊断
8、裂试车时，常发生 500mm 轧机轧辊断裂而卡钢。解决办法是延长轧辊时效时间；防止轧低温钢；改进轧辊冷却水喷嘴结构，防止喷嘴堵塞；净化循环冷却水。(2)减少 500mm 轧机出口导卫事故保证各架轧机出口导卫尺寸合适，改进导卫固定、安装方法，防止出口导卫在轧制过程中被拉出。(3)调整丝杠选择耐用的丝杠材质，提高加工精度，定期检查加油，尽量使辊缝变动最小。(4)使平衡杠正常作用加强检查，保证平衡杠正常工作。(5)避免辊环崩断原设计的粗、中轧延伸率和变形量较大，辊环难以承受，经常造成 400mm轧机辊环崩断，通过分析并对电机负荷表进行对比，发现 4mm 轧机负荷偏大，而 300mm 轧机负荷偏小，为
9、此，对各道压下量进行了重新分配，从而使轧机负荷均匀，解决了 400mm 轧机崩辊环的问题。 210mm 精轧机的碳化钨辊环也时有崩断，原因是生产中导卫、冷却水管松动，刮碰辊环导致辊环崩断；另外冷却水嘴堵塞，水量不足，或者堆钢后用气割处理事故时操作不当，辊环温度过高，处理完事故生产时，立即通冷却水，易造成辊环崩断。针对上述问题，采用相应措施，使问题基本得到解决。(6)减少轧件被拉断生产中为避免轧机堆钢，曾应用了较大张力方式运行。但由于张力控制不稳定，造成轧件拉断事故。解决办法是，严格保证精轧机入口轧件尺寸精确，以稳定立活套高度为原则，合理分配精轧前各道次延伸系数，采用计算机控制级联调速等措施，基
10、本解决了轧件被拉断问题。(7)减少精轧机、废品箱、水冷段的堆钢生产中造成堆钢的原因为：精轧机内保护用的鱼尾线由于不结实，自动断裂；精轧机内各架辊环尺寸不匹配，造成秒流量不等；内导卫架因堆钢而倾斜，从而造成导卫不正；导卫的导轮及轴承质量不好而损坏；钢温过高使导卫粘钢；润滑、冷却导卫的油气管道堵塞造成导卫烧损；水冷段各导管安装不正；导管内孔磨损严重而未能及时更换；冷却水压力过大造成轧件运行不稳定；吐丝机振动严重；轧机终轧速度太高；精轧机最后一架出口速度与吐丝机的速度匹配不当等等，造成轧件堆钢或拉断。对上述问题须采取相应措施，逐一解决。(8)避免吐丝机甩尾、风冷辊道与集卷筒乱卷对吐丝机甩尾，采取了如
11、下措施：1)选择优良的耐热钢管作为吐丝管。2)要求钢管的壁厚均匀。3)弯管时，弯完一根后放在弯管机上，等自然冷却后再拿下来，以防变形。4)装管时必须到位，按标准拧紧紧固螺丝，防止振动。5)吐丝管长度必须严格控制，保证尺寸精度。采取上述措施后，解决了吐丝机甩尾、堆钢问题，并使线圈吐得圆，利于减少风冷辊道与集卷筒乱卷。(9)正常运行飞剪应经常检查剪刀是否松动，是否变钝，并定期更换剪刀。(10)减少轧件劈头及合理切头通常保守的作法是粗轧后即用飞剪将头部切去，以避免出现劈头，利于咬入。但这会使成材率降低。对粗轧后的轧件头部形成进行分析，发现该道轧件在头部前端存在着相对外凸的角部，成为形成劈头的根源。在
12、凸起角度的方向上，其尺寸的减缩量达到某一数值后将可能出现劈头。因此，在减缩量达到出现劈头的临界值时，实施切头，即可使切头损耗有效地减少，利于提高成材率。(11)改进粗轧前的1 卡断剪原来1 卡断剪能力偏小，造成轧件卡不断，为此，对1 卡断剪进行了改造，加大剪切力，这样，当后部工序发生事故时，1 卡断剪启动，卡断轧件，将余下部分退回炉中，可提高成材率。(12)换辊、换班时须试小钢当换辊、换班时，由于辊子表面光滑并有油污，且辊径有变化，应试小钢，等一切正常后，再进行正常轧制，可提高成材率。(13)减少轧材的扭转现象400轧机第一架5 孔型中钢料发生扭转，表面刮丝严重，成品表面质量差，出现结疤、生皮
13、等缺陷。原因一是5 孔来料偏大，而且轧件形状由原设计单鼓形变成半圆形，故易造成轧件在5 孔型中不稳定。二是5 孔型设计参数不合理。5 孔为过渡箱型孔，原设计槽底宽度大于轧件尺寸，故孔型对轧件无夹持作用，在变形量加大时，易造成轧件扭转，扭转后的轧件撞击导卫出现刮丝现象，造成轧件表面缺陷。针对上述原因，作相应改进，问题得到解决。5结语采取上述各项措施后，生产事故大大减少，产品产量、质量得到了大幅度提高，并大大提高了产品的成材率与合格率，实现了唐钢高速线材厂高产、稳产的目标。高速钢轧辊研究和应用的进展符寒光吴建中陈群摘要介绍近年来国外高速钢轧辊研究、开发及广泛应用的情况。在总结国内外高速钢初轧轧辊研
14、究与应用进展的基础上，指出了我国与国外先进水平间的差距，建议宝钢重点加强高速钢轧辊使用特性的研究，同时与国内的轧辊科研和制造单位加强合作，以期尽快开发出高性能的国产高速钢轧辊。关键词高速钢轧辊制造方法使用效果技术性能PROGRESS ON THE RESEARCH AND APPLICATION OF HIGH SPEED STEEL ROLLSFu hanguangWu Jianzhong（Beijing Researching Institute of Metallurgical Equipment）Chen Qun（Baopen Industry and Commerce Coof Ba
15、osteel Industry Co ）AbstractThe recent research and application on high speed steel roll both at home and abroad were summarizedThe gap between the advanced level of world and ours was put outIt was suggested that Baosteel should pay more attention to accelerate the study and application of the prop
16、erty of high speed steel rolls and cooperate with the scientific research institutions and manufacturers in China in order to develop high speed steel rolls with excellent performanceKey WordsHigh Speed Steel Roll，Manufacturing Method，Service Effect，Property1前言不断应用新技术提高轧材质量和精度，降低生产成本是当今轧制技术进步的努力方向，与此同时也对轧辊的耐磨性、强度及韧性提出了更高的要求(见表1) 。如何提高轧辊的性能以适应轧机的需要，是轧辊研制
