《【2017年整理】生产过程的卫生控制》由会员分享，可在线阅读，更多相关《【2017年整理】生产过程的卫生控制（33页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、生产过程的卫生控制原、辅料的卫生要求具有检验检疫合格证。加工用水（冰）必须符合国家生产饮用水卫生标准。食品生产必须符合安全、卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录（监控记录，纠正记录） 。原料、半成品、成品以及生、熟品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器、运输工具应及时分别消毒。不合格产品及落地产品应设固定点分别收集处理。班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。包装食品的物料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生、干燥通风，不得污染。冷库应符合工艺要求，配有自动温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防霉、防鼠、防虫设施。设有独立的检验机构和仪器设备。制定有对原辅料、半成品、成品及生产过程卫生监控
2、检验。1、环境卫生控制老鼠、苍蝇、蚊子、蟑螂和粉尘可以携带和传播大量的致病菌，因此，它们是厂区环境中威胁食品安全卫生的主要危害因素。最大限度地消除和减少这些危害因素对产品卫生质量的威胁。保持工厂道路的清洁，消除厂区内的一切可能聚集、孳生蚊蝇的场所，并经常在这些地方喷洒杀虫药剂。工厂要针对灭鼠工作制定出切实可行的工作程序和计划，保证相应的措施得到落实，做好记录。食品工厂内不宜采用药物灭鼠的方法来进行灭鼠，可以采用捕鼠器、粘鼠胶等方法。2、生产用水（冰）的卫生控制：必须符合国家规定的生活饮用水卫生标准 GB5649 的指标要求。某些食品，如啤酒、饮料等，水质理化指标还要符合软饮料用水的质量（GB1
3、079-89） 。水产品加工过程使用的海水必须符合国家 GB3097海水水质标准 。对达不到卫生质量要求的水源，工厂要采取相应的消毒处理措施，加氯量为 1mg/L3mg/L，最高不超过 5mg/L，加氯后经过一定的消毒时间（通常为 30 分钟） ，厂内饮用水的供水管路和非饮用水供水管路必须严格分开，生产现场的各个供水口应按顺序编号。工厂应保存供水网络图，以便日常对生产供水系统的管理和维护。有蓄水池的工厂，水池要有完善的防尘、防虫、防鼠措施，并定期对水池进行清洗、消毒。工厂的检验部门应每天监测余氯含量和水的 PH 值，至少每月应该对水的微生物指标进行一次化验。工厂每年至少要对 GB5749 所规
4、定的水质指标进行两次全项目分析。制冰用水的水质必须符合饮用水卫生要求，制冰设备和盛装冰块的器具必须保持良好的清洁卫生状况。3、原、辅料的卫生控制：对原、辅料进行卫生控制，分析可能存在危害，制定控制方法。生产过程中使用的添加剂必须符合国家卫生标准，由具有合法注册资格生产厂家生产的产品。对向不同国家出口产品还要符合进口国的规定。4、防止交叉污染：在加工区内划定清洁区和非清洁区，限制这些区域间人员和物品的交叉流动，通过传递窗进行工序间的半成品传递等。对加工过程使用的工器具，与产品接触的容器不得直接与地面接触；不同工序，不同用途的器具用不同的颜色，加以区别，以免混用。5、车间、设备及工器具的卫生控制：
5、严格日常对生产车间、加工设备和工器具的清洗、消毒工作。每天都要进行清洗、消毒。加工易腐易变质食品，如水产品、肉类食品、乳制品的设备和工器具还应该在加工过程中定时进行清洗、消毒，如禽肉加工车间宰杀用的刀每使用 3 分钟就要清洗、消毒一次。生产期间，车间的地面和墙裙应每天都要进行清洁，车间的顶面、门窗、通风排气（汽）孔道上的网罩等应定期进行清洁。车间的空气消毒臭氧消毒法，与紫外线照射法相比，用臭氧发生器进行车间空气消毒，具有不受遮挡物和潮湿环境影响，杀菌彻底，不留死角的优点。并能以空气为媒体对车间器具的表面进行消毒杀菌。药物熏蒸法，常用的药品有过氧乙酸、甲醛等。无论是车间进行臭氧消毒和药物熏蒸，都
6、应该是在车间内无人的情况下进行。车间要专门设置化学药品，即洗涤剂、消毒剂的可上锁存贮间或存贮柜，并制定出相应的管理制度，由专人负责保管，领用必须登记。药品要用明显的标志加以标识。6、储存与运输卫生控制：定期对储存食品仓库进行清洁，保持仓库卫生，必要时进行消毒处理。相互串味的产品、原料与成品不得同库存放。库内产品要堆放整齐，批次清楚，堆垛与地面的距离应不少于 10cm，与墙面、顶面之间要留有 30cm50cm 的距离。为便于仓储货物的识别，各堆垛应挂牌标明本堆产品的品名/规格、产期、批号、数量等情况。存放产品较多的仓库，管理人员可借助仓储平面图来帮助管理。成品库内的产品要按产品品种、规格、生产时
7、间分垛堆放，并加挂相应的标识牌，在牌上将垛内产品的品名/规格、批次和数量等情况加以标明，从而使整个仓库、堆垛整齐，批次清楚，管理有序。存放出口冷冻水产、肉类食品的冷库要安装有自动温度记录仪，自动温度记录仪在库内的探头，应安放在库内温度最高和最易波动的位置，如库门旁侧。同时要在库内安装有业经校准的水银温度计，以便与自动温度记录仪进行校对，确保对库内温度监测的准确，冷库管理人员要定时对库内温度进行观测记录。食品的运输车、船必须保持良好的清洁卫生状况，冷冻产品要用制冷或保温条件符合要求的车、船运输。为运输工具的清洗、消费配备必要的场地、设施和设备。装运过有碍食品安全卫生的货物，如化肥、农药和各种有毒
8、化工产品的运输工具，在装运出口食品前必须经过严格的清洗，必要时需经过检验检疫部门的检验合格后方可装运出口食品。四、人员的卫生控制出口食品厂的加工和检验人员每年至少要进行一次健康检查，必要时还要作临时健康检查，新进厂的人员必须经过体检合格后方可上岗。生产、检验人员必须经过必要的培训，经考核合格后方可上岗。生产、检验人员必须保持个人卫生，进车间不携带任何与生产无关的物品。进车间必须穿着清洁的工作、帽、鞋。凡患有有碍食品卫生疾病者，必须调离加工、检验岗位、痊愈后经体检合格方可重新上岗。碍食品卫生的疾病主要有：病毒性肝炎活动性肺结核；肠伤寒和肠伤寒带菌者；细菌性痢疾和痢疾带菌者；化脓性或渗出性脱屑性皮
9、肤病；手有开放性创伤尚未愈合者。2加工人员进入车间前，要穿着专用的清洁的工作服，更换工作鞋靴，戴好工作帽，头发不得外露。加工供直接食用产品的人员，尤其是在成品工段工作人员，要戴口罩。为防止杂物混入产品中，工作服应该无明扣，并且前胸无口袋。工作服帽不得由工人自行保管，要由工厂统一清洗消毒，统一发放。与工作无关的个人用品不得带入车间，并且不得化妆，不得戴首饰、手表。3工作前要进行认真的洗手、消毒。危害分析与关键控制点是以预防为主的食品生产的安全与质量控制的方法，其基本原则是: a) 评估影响产品质量与安全卫生的风险,分析其潜在危害(HA)； b) 鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关键
10、控制点(CCP)； c) 确定与各关键控制点相适应的临界值； d) 确立各关键控制点的监控程序和频度以确保符合临界值； e) 确定经监控认为关键控制点失控时,应采取的纠偏措施； f) 确定验证 HACCP 体系的正常有效的运行程序； g) 建立全部的程序文件和与上述原则及其应用相适应的准确有效的记录。 下面分别对各个原则予以详述: A.找出潜在的危害 “危害”是：“可导致食品不安全消费的生物、化学或物理的特性” 。能算得上危害的必须是自有的某种本性, 以致于将危害消除或减少到可能的水平是生产安全食品的根本要求。对低风险的和不大可能发生的危害不必进一步考虑。 水产品可能受到的各种危害,包括有损于
11、消费者身体健康的生物、化学、 物理等方面的风险可能存在于养殖、捕捞、加工制造、批发、销售与消费有关的某些或全部环节上。 美国联邦法规 21 CFR Part 123 认为食品安全危害包括:自然毒素、微生物污染、化学污染、农药、药品残留物与安全相关的腐败分解(如: 产鲭鱼类有毒素的品种)与安全相关的寄生虫( 如: 生吃鱼时), 未经批准的食品添加剂和着色剂、甜味剂、防腐剂以及物理性危害。 危害分析有两个最基本的要素,第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。 危害评估分成两部分,根据五种危害特征将食品进行分类,随后基于这一分类确定
12、风险程度的类别。 危害特征分类： (a)产品是否包含微生物的敏感成分。 (b)加工中是否有有效消灭微生物的处理步骤。 (c)是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害。 (d)是否有批发和消费者消费过程由于不良习惯造成危害的可能性。 (e)是否在包装后或家庭食用前不进行最后的加热处理。 基谝陨衔逯痔卣鞯姆掷?应加以确定,这些危害导致的风险的类别程度及必须如何处理才能减少来自食品生产和批发所含有的危险。 加工过程的危害评估程序应在提出了产品的加工说明, 确定产品制备需要的原材料种类和成分,准备了产品生产过程图之后进行。 在分析危害时,我们往往忽视了水产品原料的接收环节,如生长于渔业生态环境恶化条
13、件下的原料鱼、虾、贝(不论是养殖还是捕捞),可能含有超标的有害化学物质或者是贝类毒素, 一般的冷冻或加工过程消除不掉这些危害。必须重视原料的证明材料,如水产品的种类、 原产地、产地检验证书、养殖水产品的用药及停药期的控制情况、是否经过净化等处理。B.确定关键控制点(CCP) 关键控制点(CCP)可能是某个地点、程序或加工工序,在这里危害能被控制。关键控制点有两种类型：CCP-1 能保证完全控制某一危害,CCP-2 能减小但不能保证完全控制某一危害。在 HACCP 的范围内,某关键控制点上“ 控制”的含义是通过采取特别的预防措施减小或防止一个或多个危害发生的风险。 一个关键控制点是某一点、步骤或
14、程序,在这里可以采取控制手段影响某一食品安全的危害被防止、减少到可以接受水平,(注意,CCP- 和 CCP-2 之间无区别 )。这样对每个被认作 CCP 的步骤、地点或程序, 必须提供在该点所采取的预防措施的详尽描述。如在该点没有预防措施可采取, 那么这点就不是 CCP。 确定某个加工步骤是否为 CCP 不是容易的事。如图 6.1 所示,一个“确定路径” 可帮助简化这一任务(CAC/RCP 1-1997)。如果在某工序对一个确定了的危害因素不具备预防措施(PM),那么在该工序就不存在 CCP 并在后面的加工工序继续提出这一问题。但如果存在预防措施,那末该工序是否是 CCP,则要对该工序危害的限
15、制情况进行考察分析后再定。 可能作为 CCP 的有：原料接受、特定的加热、冷却过程、特别的卫生措施、调节食品 pH值或盐分含量到给定值、包装与再包装等工序。 C.制订每个关键控制点的临界限制指标 确定了关键控制点,我们知道在该点的危害程度与性质,知道需要控制什么,这还不够, 还应明确将其控制到什么程度才能保证产品的安全。为更切合实际,需要详细地描述所有的关键控制点。这包括确定物理的(如时间或温度条件) 、化学的(如最低盐分浓度)或生物( 感官 )的属性的判定标准和专门的限度或特性,这些理化或生物的属性保证产品的安全性和可接收质量水平。 临界限制指标为一个或多个必须有效的规定量,若这些临界限中的
16、任何一个失控,则CCP 失控,并存在一个潜在( 可能)的危害。临界限最常使用的判断数据是温度、时间、湿度、 水份(AW) 、pH 值、滴定酸度、防腐剂、食盐浓度、有效氯、粘度等标准所规定的物理或化学的极限性状。在某些情况下,还有组织形态、气味、外观、感官性状等。一个 CCP的安全控制可能需要许多不同种类的标准或规范。 确立临界限时应包括被加工产品的内在因素和外部加工工序的两方面的要求。例如, 只做食品内部温度应达到某给定温度这样的表述是不充分的, 必须确定使用有效的设备达到这一指标的严格操作过程条件。例如: 在鱼罐头或鱼糕这样的鱼糜制品的加热灭菌工序,不仅规定产品内部应达温度,而且应明确规定灭菌设备须达到的温度(T)和这一温度持续的时间长短(T)这两个操作限制指标。 为了确定关键控制点的临界限制指标,应全面的收集法规、技术标准的资料,从其中找出与产品性状及安全有关的限量,还应有产品加工的工艺技术、操作规范等方面的资料,从中确定操作过程中应控制的因素限制指标。 D.建立每个关键控制点的监测
