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1、生产部人均产能提升,人均产能（UPPH)=生产良品数量/工作时间（H）/投入人力,减少不良品，提升一次良率,减少时间、动作浪费,减少人力投入,一、如何提升第一次良品率,第一次良品率=1-（不良数量/生产总数）*100%,各环节主要不良问题如下：,真空泡泡不良,环镜,机器,人员,管理,材料,抽巡检频次、数量不足,单口纸镀铝层材质和厚度的差异（3元镀铝、5、8元镀纯铝）,操作者文件意识差，培训教育机制不健全,真空机发热带电阻不均衡，令温度漂移大,真空数量过多（超标准）,监管不力,真空时槟榔单口纸放偏位,定位木条磨损,电压不稳定（自发电或负荷不平衡时）,温度不可视，调节难以把控,执行力差，处罚打折扣
2、,上道工序“黑头”不良后流到真空工序,缺乏工具测量监控实际温度,下道工序不良反馈及追踪机制不完善，太多黑头流下道工序,方法,不同单口纸混真空,发热带材质电阻令温度不均衡,加温及抽气时间参数设置不合理，员工随意调节,心态问题，操作速度过快，赶产量忽视质量，责任心不够,单口纸长度未统一,手抓方式,侥幸心理,自检不到位,新员工培训不充分、周全（缺培训教材、培训师傅资格认定、考核记录）,为什么真空不良率居高不下,如何提升真空良品率,成立专案改善小组进行改善,一、如何减少时间浪费提升稼动率,1.减少等待时间 2.减少动作浪费,一、如何减少时间浪费,1.减少等待时间,一、如何减少时间浪费,1.减少等待时间
3、,一、如何减少动作浪费,一、如何减少人力投入,方向： 作业标准化 改良现有治工具 以设备代替人作业,作业标准化,请IE协助对现有所有工序进行动作分解拆分，用动作经济原则找出可以改变的动作、姿态，对作业标准动作进行标准化（可挑选每日产量最多的员工作为动作参照研究） 用人机法重新评估目前操作设备的岗位，找出更好的人机配合标准动作，并进行标准化推广,改良现有治工具,以设备代替人作业,1.烤籽设备性能提升，与现有预处理线相匹配可减少人力10人 2.切籽、去芯采取流水线以及自动计量设施可在现有的人力基础上减少1/4，同时减少工伤发生几率 3.包装流水线作业方式实施，工业园基地可在现有基础上减少300人左右 上述专案均在推行中 建议专案： 1.搬运采取流水线输送方式，可在现有基础上减少人力1/2,管理创新,车间管理活动 激励 感动员工,车间管理活动,激励,感动员工,利用每天开会时间对员工的生活进行关心 节假日问候员工的同时问候其家人，并建立详细人事资料，含其家庭成员，管理人员每天筛选当天员工以及其家人重要的日子进行问候 利用开会其间发放当天生日员工礼物，并号召全体员工为其唱生日歌，并用相机记录做成生日卡送给员工，同时可以选登在口味王人报纸和领跑杂志上,
