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1、第 1 页 共 16 页企 业 作 业 指 导 书1 目的规范、指导本企业的生产作业。2 范围属于本企业生产管理的各个生产工序3 职责本指导书由公司本部制定，各厂负责组织实施。4.1 备料4.1.1 进料料场管理员负责料场的管理工作，随时保持适量的入炉原料储备，保证储备的原材料质量符合工艺控制技术标准要求；建立原材料管理台帐，掌握进场原料的质量变化，保持入炉原料质量的稳定；按照矿石来源、矿石品种、是否需要再加工破碎；堆放在指定料场，各种原材料应插挂标示牌、标示名称、规格、待用状况；通报原材料信息。4.1.2 原料加工料场管理员 规划原料使用顺序，做到界限和车辆通道明确，及时清理原料堆存场地；备
2、料班负责原料的准备与加工工作，按照料场的规划要求顺序用料，保证加工后的原料粒度满足工艺要求，加工数量必须满足生产需要；备料班的上级负责对入炉原料粒度的监管工作，保证原料粒度符合工艺控制技术标准要求；料场管理员负责监管不同焦碳搭配破碎的比例，以保持加工后焦碳的质量稳定。第 2 页 共 16 页4.2 配料4.2.1 原料配比的确定主管冶炼技术人员负责根据生产策略及对炉况的系统判断确定原料配比，炉台长可以根据主管冶炼技术人员的授意或授权适当调整料比、确定辅料的附加数量；为了保持产品质量与炉况稳定，在变更料比后未能获知变料结果的 16 小时内，除有特殊情况，不宜第二次变料，所有变料、调料应在配料记录
3、上作原因说明，注明变更时间，并签名；生产班长应将用料情况（包括用料批数、交班料、调料及附加料情况）记载在配电运行日志表上，并签名。4.2.2 配料和计量配料人员应按照富锰渣、粗粒锰矿、细粒锰矿、焦碳、硅石和白云石的顺序配料，按照原料标识牌规定的位置铲料装车，装车原料粒度不大于 80mm；按照要求准确 计量附加的辅料（禁止附加矿石），计量工如实填写配料记录，认真检查每车所拉的料是否相符并签字，最后由生产班长签字认可。4.3 盖火操作4.3.1 不许冲白火盖火操作应做到“勤、轻、准、匀 ”，不准冲白火；出现棚料时，可用铁杆或其它工具捣破、捣塌棚结料，并及时补料；发生翻渣、吐红料时，应撬破、捣碎翻吐
4、的凝结料，保证料面有良好的透气性，再及时补盖新料并及时向相关生产管理人员汇报。4.3.2 料面应呈馒头型，其中心高度与炉口平齐第 3 页 共 16 页为维护炉况，应当按照“厚料层、深电极、满负 荷”的要求进行冶炼操作；出炉前的料面高度应与炉口平齐，料面的最高位置不得触及铜瓦下缘。4.4 透气4.4.1 出炉后应快速撬料、收料出炉停电压放电极的时候，应集中人力快速撬料、收料，沿着炉墙边沿要显出明显的塌料线。4.4.2 沿炉墙边缘扎气眼增加炉料透气性在盖火的过程中，每隔 1 小时用钢钎或圆钢沿炉墙边缘扎气眼一遍，以增加炉料的透气性。4.5 出炉达到规定的出炉时间或出炉电度时可以出炉，超出规定时间或
5、电度时出炉应当在生产记录表上注明原因；用电量低于 2/3 平均用电量的班次不得强行出炉，有关班次的产量调节由炉台长事后裁决。4.5.1 泥球准备泥球要事先准备好，泥球中焦粉与电极糊的比例一般为 50%，黄泥、焦粉、电极糊应掺水捣拌均匀，拍打成与炉眼大小对应的圆锥体后阴干待用；要根据炉眼的孔径调整焦粉与电极糊的比例，炉眼小时多用焦粉，炉眼大时多用电极糊，以保证泥球具有良好的导电性，便于开眼堵眼。4.5.2 开炉眼炉眼的正确使用与维护是保持正常炉况的关键环节，炉眼应开在出铁第 4 页 共 16 页口中上部并与炉眼平行，待铁水流出后，逐渐向下扩大；各班组不可为贪图一时的小集体利益，破坏性的向下开眼，
6、避免造成炉眼拉槽，里大外小、里低外高，炉眼难堵难开以及跑眼事故的发生。4.5.3 拉眼操作当渣铁不能顺利排出时，应进行拉眼操作；炉台长和生产班长应根据拉眼情况，通报主管工艺人员适当调整或附加辅料，以保证炉况的顺行与产品质量的稳定。4.5.4 堵眼当流股变小，炉眼冒出长火焰时，应通知配电工分闸停电；接班的炉前工负责堵眼，堵眼前要清理掉炉眼边的渣铁，炉眼要深堵，堵完后要留下 200 毫米左右的余量，以便下次开眼。4.6 电极的操作与维护4.6.1 压放电极的时间压放电极一般在出完炉后，接到炉前分闸停电通知时再逐步进行。4.6.2 确定电极的压放量料面（出炉之前）距离铜瓦间隔不到 200 毫米的电极
7、需要进行压放，正常压放电极应在 200 毫米左右，电极的一次性压放量不宜超过 300 毫米；压放量大于 300 毫米时，应进行延长低负荷焙烧时间，直至死相焙烧。4.6.3 电极的维护当电极的一次压放量过大时，应当成倍的延长电极培烧时间；加糊工应将电极糊粒度、糊柱高度、数量等主要指标如实填写电极运行记第 5 页 共 16 页录，以便进行电极质量分析；生产班长应将电极压放长度和时间记入生产记录；炉台长应逐日巡查电极糊柱高度、电极壳直径及其电极壳焊接质量，预防抽筒、悬糊、漏糊等 电极事故的发生。4.7 电极的事故处理4.7.1 过早烧结a.原因： 铜瓦对电极的冷却强度不够，冷却水流量小；铜瓦与 电极
8、接触不良，接触电阻过大；电极糊柱太高或者一次添加电极糊太多，导致电极糊在电极筒出现颗粒分层，大颗粒下沉；炉口刺火严重， 电极周围的热量过分集中；下放 电极的周期长或者一次下放量少。b.处理方法：调大冷却水流量，清除冷却水管路中的堵塞物；增大 电极下放长度、相应地缩短压放电极的时间间隔；按时 添加电极糊，适当降低电极糊柱高度；改善炉料透气性，勤加覆盖，减少刺火 现象。长期出 现过烧， 调整电极糊成分。4.7.2 电极硬断a.原因： 电极压放或故障停电后，恢复供电时 ，用电负荷过急；电极筒没有加盖，灰尘夹杂落入较多；不按 时添加电极糊，糊柱高度变化量过大；电极糊 质量不好。第 6 页 共 16 页
9、b.处理方法：断头较 短时，拖出断头，下放 电极至基本够用，缓慢增负荷焙烧电极；断头较长时，拖出断头，下放 电极用低电压死相焙烧；c.预防措施：电极 压放或故障停电后恢复用电时，缓慢控制负荷的增长速度；添加 电极糊应使用干净、破碎过的电极糊块，电极糊的粒度控制在 80-100mm，加糊工作完成后，要对电极筒加盖；每天 测量各相电极糊柱高度一次，异常情况应及时汇报并作出处理；严把 电极糊质量关，不用劣质糊，及 时向上级反映电极糊质量情况。4.7.3 电极漏糊a.原因： 电极壳制作与焊接质量不好；电极焙 烧不良或一次下放量过大，用电负荷过急；铜瓦抱 紧电极的力量分布不均匀，造成局部电流过大，击穿电
10、极壳；电极糊 挥发份高或软化温度高，电极欠烧。b.处理方法：发生漏糊后，要尽快找出漏洞，防止事故扩大。漏糊呈点滴状，降低用电负荷后不继续漏时，焙烧一段时第 7 页 共 16 页间后恢复正常负荷；小的漏洞用耐火泥拌石棉绳堵漏，然后倒夹电极用铜瓦盖住漏洞，或者用薄铁皮盖住漏洞，然后倒夹电极、把薄铁皮压在两块铜瓦之间，低负荷焙烧电极一段时间，再恢复正常用电；漏洞 较大时，清理掉炉内漏糊，用 铁皮打箍焊好漏洞，补加电极糊后坐死焙烧电极。c.预防措施：打磨掉 电极壳表面锈斑，严把焊接质量关；欠烧时 适当降低电极糊柱高度；按照 规定长度下放电极，检查下放的电极焙烧质量，稳定升高用电负荷，20-30 分钟后
11、用满电负荷；把每 块铜瓦调节到等高位置，新铜瓦应在打磨并剔除毛刺后使用；停用 挥发份含量超标的电极糊，及时通报反映电极糊质量问题。47.4 电极软断a.原因： 电极壳制作与焊接质量不好；电极下放过长后用电过急，焙烧时间不够；电极糊 块度过大，造成电极糊架空（悬糊），出现空洞；电极糊 软化温度偏高，不易烧结。b.处理方法：第 8 页 共 16 页立即停 电；当电 极糊不再外流时，松开铜瓦，将硬 头套入铜瓦内（注意把电极头扶正），倒夹电极到断裂位置；倒夹不到原来位置时，在接上的电极硬头周围塞上薄铁皮，使电极糊不再外流；关小 铜瓦冷却水；对软 断电极进行死相焙烧；在焙 烧过程中，密切注意电极烧结情况
12、，缓慢增加负荷，待电极焙烧好转入正常生产；如电 极糊流完，无法接上硬头， 则拖出断头，进行接底加糊，死相焙烧。 c.预防措施：经常 检查电极壳制作、焊接质量，及 时处理各个缺陷；一次下放电极过长时，缓慢用电焙烧电极；严格控制电极糊添加粒度，避免出现悬糊；对比分析糊柱高度记录，敲击检查把持筒下出口处的电极壳，及时发现、 处理悬糊事故；选用 质量符合标准要求的电极糊。4.7.8 配电操作配电工的判断能力、操作水平对炉况对设备的影响程度很大；配电是设备管理、炉台长、生产班长需要注意重点培养和管理的岗位，配电工应胆大心细，能够及时发现和处理异常情况，保证生产的正常第 9 页 共 16 页进行。4.8.
13、1 配电的分闸（或合闸）电流应小于电炉变压器额定电流的 1/3；4.8.2 配电工首先应当听从设备人员的管理与指挥，其次是炉台长、生产班长的管理与指挥，以保证配电设备的安全运行，避免发生不应有的人身或设备安全事故。4.8.3 没有维修人员的特别准许，禁止在维修电极升降和压放设备时，操作配电设备；压放电极应在炉台长、生产班长的指令下，按照1#、2#、3#的顺序压放电极，在 生产记录表中准确记录压放情况。4.8.4 压放完电极，配电工接安全送电指令合闸送电后，应根据电极压放长度缓慢增加用电负荷，避免由于剧烈的不均匀热应力引发电极硬断、软断或漏糊事故；4.8.5 配电操作应以深插电极、保持电极工作端
14、在炉料中的下插深度一致、控制冶炼用电负荷在（机动科）规定的安全用电范围以内为原则；4.8.6 配电工应当按照配电运行日志的栏目要求如实填报各监控仪表反映的数据.4.9 炉况的分析与处理4.9.1 正常炉况的标志是:炉面火焰分布均匀、呈淡黄色，三相 电极均匀下插，深度适中，电流稳定平衡，料面温度低，无翻吐、刺火现象;出炉 时渣温高，排渣顺畅，渣盆里的渣表面有少量过剩炭，炉渣呈浅绿色，典型的炉渣碱度 0.75 左右，渣含 Mn6%。第 10 页 共 16 页炉眼好开好堵，炉料均匀下沉，出炉后有明显的塌料线；产品 质量稳定。在生产中密切观察炉况，及时正确地调整配料比例是保证正常炉况的关键。4.9.2
15、 炉况分析与处理应以冶炼主管技术人员为主，兼顾炉台长及班长的建议，避免令出多门，造成不必要的炉况波动与变化；炉况处理应保证产品的质量符合要求、炉况稳定。4.9.3 炉内焦碳过多的现象与处理：a.现象： 电流上涨，电极插入炉料浅，料面 边缘火焰黄而短；炉渣粘稠、排出量少，炉渣（ Mn）含量较低；炉膛坩 埚缩小，炉温下降：产品 Si量先高后低。b.处理方法：适当减少料批中的配炭量（头几批可以多减一些）；适当 调小焦炭粒度。4.9.4 炉内焦炭不足的现象与处理：a.现象： 电流下垮，电极插入炉料太深，翻渣，料面 边缘火焰兰而长；渣量 较大、炉渣（Mn ）含量上升，断面呈深绿色；炉膛坩 埚缩小，炉温下
16、降：产品 Si含量降低。b.处理方法：第 11 页 共 16 页及时 增加料批中的配炭量（可以附加适量焦炭）；适当 调大焦炭粒度。4.9.5 排渣不畅的原因与处理：a.原因：炉渣碱度低，渣中 Al2O3 含量过高， 导致炉渣粘稠；炉眼太小或被断电极头堵住，造成炉渣排不出来；焦碳配入量过多，渣中含（Mn）量过低， 导致渣液粘稠。b.处理方法：适当增加熔剂配入量，减少焦碳配入量；适当 扩大炉眼，取出电极头。4.9.6 翻渣的原因与处理a.现象是：炉内渣液翻到料面上来，有时象煮稀饭一样。b.原因有：排渣不好，炉内 积渣过多；焦碳配入量不够，渣量过大， 电极下插太深；炉料潮湿，粉料 过多造成炉料透气性差，形成棚料；c.处理方法：适当 扩大炉眼，尽量排渣，用 铁杆强制拉渣；增加焦碳配入量；减少生 矿
