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1、 螺旋机构的装配修理1 螺旋机构将旋转运动变为直线运动的机构，特点：传动精度高，工作平稳，无噪音，易于自锁，能传动较大的动力。一 螺旋传动按使用要求的不同可分为三类(1)传导螺旋: 以传递运动为主，并要求有很高的运动精度，如机床中的工作台的进给机构。（2）传力螺旋：以传递动力为主，要求用较小的力矩转动螺杆或螺母而使螺母或螺杆产生轴向移动并有较大的轴向力，这个轴向力可以完成各种笨重的工作，如千斤顶和压力机。（3）调整螺旋：用于调整并固定零件，部件之间的相对位置，如三角皮带张紧力的调整螺旋，一般要求具有自锁有时要求精度较高。特点分析：（1）螺旋传动可以把回转运动转变直线运动起机构简单传动平稳性比齿
2、轮齿条传动好，噪音也小。（2）由于螺杆上的螺纹导程可以做的很小，当螺杆转动一周时，螺母也相应直线移动一个很小的距离，这样可获得很大传动比也正因为如此螺旋传动机构还可以作微调机构。（3）由于螺旋传动机构可获得很大的减速比，是螺旋传动机构具有较大的放大作用，也就是说，当施给螺旋杆一个很小的力矩时就可使螺母产生一个较大的推力。（4）选择适合的螺旋导程角 r，当 r6可以是螺旋机构具有自锁性，如铣床升降台的升降螺杆传动机构，就是靠其自锁才能使升降台不会因自身重量而下滑。（5）普通螺旋传动机构的效率一般都低于 50%,所以一般螺旋机构只适用于功率不大的进给机构上。（6）滚珠丝杠传动，利用滚动体在螺纹工作
3、面间实现滚动摩擦的传动，其摩擦系数小，效率高，磨损小寿命长。抗爬行性能传动的精度和轴向刚度虽比静压螺旋传动稍差，但比滑动螺旋传动好，传递效率 90%以上，不自锁具有传动可逆性，但结构复杂，制造精度高，抗冲击性能差。技术要求：(1)保证丝杠螺母副规定的配合间隙。(2)保证丝杠与螺母的同轴度，丝杠轴心线与基准面得平行度符合要求。（3）丝杠的回转精度应符合要求。2 装配和调整的方法丝杠螺母副配合间隙的测量和调整:A 配合间隙用径向间隙表示测量的径向间隙既为配合间隙，方法：把丝杠螺母副的丝杠中心孔两端用顶尖顶起，将螺母旋致丝杠一端 35 个螺距处，百分表抵在螺母上轻轻抬起螺母，百分表的读数差既为经向间
4、隙值。B 轴向间隙的调整:1 无消除机构的丝杠螺母副弹配或选配，2 有消隙机构的丝杠螺母的调整方法，(1) 单螺母机构，运用外力（弹簧力，油缸压力，重锤重量， ）使螺母与丝杠始终保持单面接触，以消除轴向间隙并且消除力与车削力方向必须一致，以防止进给时产生爬行。(2) 双螺母机构调整两螺母轴向相对位置，即可消除轴向间隙，并实现预紧， （两螺母中间带楔铁的调整楔铁的位置，带弹簧的调弹簧的压力，带垫片的修模垫片）3，校正丝杠螺母副的同轴度，及丝杠中心线对基准面的平行度：A 用专用量具校正B 用丝杠直接校正，先修刮螺母座的底面，并调整水平位置使丝杠的上母线和侧母线与导轨面平行，然后修模轴承座垫片使丝杠
5、两端轴颈能顺利插入轴承孔并转动灵活。4，丝杠回转精度的调整:回转精度丝杠的径向跳动和轴向窜动的大小表示。A 用滚动轴承支承时测出各零件最大径向跳动量的方向按最小积累误差定向装配消除轴向间隙或预紧使径向跳动量和轴向窜动量最小。B 用滑动轴承支承时，装配过程中应保证丝杠上的各相配零件的配合精度，垂直度和同轴度符合要求，有误差时可修配孔。5.滚珠丝杠螺母副：滚珠丝杠螺母副是回转运动与直线运动相互转换的一种新型传动装置，在数控机床上得到广泛的应用它的特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母间装有滚珠，使丝杠与螺母之间的运动成为滚动以减少摩擦。（1） 滚珠丝杠，螺母副的工作原理丝杠和螺母上都加工有圆弧形的螺旋槽它们
6、对合起来就形成螺旋滚道，在滚道内装有滚珠当丝杠与螺母相对运动时，滚珠沿螺旋槽向前滚动在丝杠上滚过数圈以后通过回程引导装置，逐个把回转到丝杠与螺母之间，构成一个闭合的回路。（2） 滚珠的循环方式滚珠按循环方式分为外循环和内循环1. 外循环：滚珠在循环过程结束后，通过螺母外表面上的螺旋槽或插管返回丝杠间进入新循环。A 插管式：弯管作用为返回管道这种形式结构工艺性好，但由于管道突出于螺母体外径向尺寸较大。B 螺旋槽式：它是在螺母外圆上铣出螺旋槽，槽的两端钻出通孔并与螺纹滚道相切，形成返回通道，这种形式的结构比插管式结构径向尺寸小，但制造工艺复杂。2. 内循环：这种循环靠螺母上安装的反向器接通相邻滚道，循环过程中滚珠始终与丝杠保持接触，滚珠从螺纹滚道进入反向器，借助反向器迫使滚珠越过丝杠牙顶进入相邻滚道，实现循环一般一个螺母上装有 2 4 个反向器，反向器沿螺母圆圈等分分布，其有优点是径向尺寸紧凑，刚性好，因其反向滚道较短，磨擦损失小，缺点是反向器加工困难。3. 滚珠丝杠螺母副轴向间隙的调整。滚珠丝杠的运动间隙是轴向间隙：轴向间隙 通常是指丝杠和螺母无相对转动时丝杠和螺母之间的最大轴向窜动量。轴向间隙的来源 丝杠的螺母的本事游隙 ，施加轴向载荷后产生弹性变形所造成的轴向窜动量。消除轴向间隙预紧的目的 为保证反向传动精度和轴向刚度。预紧时应注意，
