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1、一个精益制造尺寸的概念模型 Amelia Natasya Abdul Wahaba,*, Muriati Mukhtara , Riza SulaimanbaFaculty of Information Science and Technology, Universiti Kebangsaan Malaysia, 43600, Bangi, Selangor, Malaysia bInstitute of Visual Informatics, Universiti Kebangsaan Malaysia, 43600, Bangi, Selangor, Malaysia摘要：精益制造或也被称
2、为精益生产，在制造业和服务业中已经在消除浪费方面成为最流行的范例。因此，许多公司为了提高质量和生产力已经掌握了实行精益制造的好处。然而，以往的研究表明，公司根据他们自己对精益制造的理解，有多种工具和技术在一定程度上已经被采纳。为了衡量精益实践这种情况导致了不同的精益措施。本文描述了在开发一个概念模型方面的一个初步的研究，在制造业实施精益。全面的文献调查，书籍和报告分析有助于本研究主要的初步分析。最常见的工具或技术和它们的用途已经被研究了。在这项研究中，在制造业精益测量的概念模型在两个主要领域已经被开发和设计，即尺寸和其因素。在精益制造做法中，有七个主要的测量精益尺寸如制造工艺及设备，生产计划与
3、调度，视觉信息系统，供应商关系，客户关系，员工和产品开发与技术。此外，该模型还显示了如何在生产系统精益尺寸涉及到八种类型的浪费。关键词：精益生产，精益生产，精益，精益指标，精益生产评估，精益模式1引言“精益”指的是精益制造或精益生产，因为相比大规模生产，它使用较少的一切。它只使用了厂里的人员努力的一半，一半的制造空间，在工具上一半的和一半的工程时间，用一半的时间来开发一种新产品 1，2 。基于由Bayou和korvin 3 进行的研究，制造精益是一种用较少的的投资更通过产生更好的输出来实现组织目标，其中“输出”是指物理量资源使用和成本，并“输出”指的是产品的质量和数量出售及相应的客户服务。在另
4、一个精益制造面谈中，Narasimhan等人 4 得出这样的结论，通过废物最小化，资源的有效利用是精益主要方面，因为精益制造的目标是精益生产是减少浪费和非增值活动。基本上，精益生产的核心理念是最大限度的满足客户价值的同时，最大限度地减少浪费。实施精益的终极目标是在一个运行中增加量，提高生产率，缩短交货时间，降低成本等 5 。这些因素表明，精益生产系统的性能。有些人认为，精益制造技术第一次被确定为日本成功的原因。支持的想法是基于这样一个事实，精益管理模式是首次在丰田汽车公司由日本人在第二次世界大战后他们的努力来降低成本。因此，精益的引入显著地改变了市场和策略在汽车工业的发展，是由丰田生产系统第一
5、次出现在了（TPS）。TPS的成功显示和证明了，精益技术是强大的和显着的。这种严重的情况已经导致来自不同行业的其他公司，如电力和电子 6-8 ，汽车 3,9 ，汽车及机械 10 ，木11 ，陶瓷12 ，机床工具行业 13 等在实施精益制造。然而，大多数公司都已经实施精益，并且用他们的自己独特的方式已经评估精益实践。究其原因，这种情况下，就在于它们内部的问题，如缺乏知识和和他们对精益，文化，技能等的了解。其他因素，如公司的年龄14和尺寸 8 10 14 在一定程度上也有助于公司对精益工具和技术的采用。因此，这些情况在用测量的方法或者与其他公司和行业相比较的方法在受到限制的公司下有很大的应用，通过
6、限制它们在整个测量或他们的性能比较的公司蕴涵大公司和行业。由于 以上原因一些公司也放弃了继续从事精益。因此，在制造业企业，一项研究应为精益测量进行识别和判断决定性因素或指标。2.方法论对精益制造的全面文献调查和精益评估已经开始实现，以达到本研究的目的。现有的和当前的精益模型已经被确定和研究。然而，本研究的重点更多的是指标确认，在制造业实施精益的惯例或工具或技术鉴定。关键字如“精益制造”， “精益生产”， “精益评估”、“精益测量”和“精益指标”已被用于整个在各种文献调查数据库中如SCOPUS ，谷歌的学者， ISI知识网等。该调查最终导致共有25篇文章，为了这个评估报告的目的，基本上更侧重于决
7、定因素和关键领域精益测定制造业。本研究的目的是确定，通过文献调查，最在制造业中使用或共同指标和指标的有用性。因此，已经被之前的学者提到的提到的每个指标的频率已被用来作为基本的分析，以便设计概念模型（见表1） 。从表1中，我们可以总结出，大多数的作者报告说，劳动力的发展 4,5,8,9 ，12 ， 13 ， 15-22 和全面质量管理（TQM ） 3,4,6,8 ， 12-14 ， 17-19 ， 21-24 在他们的研究精益实践中是显著的。然而，频率只被归类为“高”值，而不是非常高 。该最高价值是25个文献研究中仅仅有14个包含所提到的文献作为他们研究的一部分。已列入提到的变量，因为只有14出
8、25文学研究他们研究的一部分。此外，在这项研究中，只有18篇主要文章已经被报道。使用频率小于4的指标频率已经从研究中被删去。如前面提到的，本文的目的是对最常见和最有用的指标报告。其基本做法/工具/技术已确定将采用德尔菲法在进一步研究的下一阶段进行验证。表1.精益尺寸和它的因素3.概念模型的发展一般来说，制造系统是一个投入产出模型。该系统接收该输入的元素，然后后来经历的转型阶段几道工序。最后，所需的产物是产生于输出阶段。质量和最终输出的成本在转化的过程中很大程度上依赖于影响或控制该系统的因素。我们的目标是在正确的时间使用正确的成本生产出正确的产品，以获得的盈利能力并保持竞争力，继续销售增长。 图
9、1表明，在这个框中有七个主要因素，分别是它们的供应商关系，劳动力管理，生产工艺和设备，生产规划和调度，可视化信息系统，产品开发和技术，同也有时客户关系。在图1中斜体字图的文字代表浪费，框架中的文本表示制造业中精益尺度。如前面提到的，从文献分析中有7中类型的尺度已经被确定，表2突出的是对每个维度的描述。图 1还显示出精益尺度和浪费之间的关系，例如，供应商关系维度可以与两种类型的浪费油关系这是库存和等待。同样的规则适用于其他尺寸。强调的关系可能很重要，因为这将有助于诊断者根据他们的目标确定合适的工具和解决问题的技巧。在另一方面，箭头显示出了在系统中贡献的方向。在输入阶段，例如，供应商关系和劳动力的
10、尺寸可能有助于其也被称为系统的下一个阶段转化过程。转化过程包括四个尺度，例如，制造过程中的和设备，制造计划和排程，视觉信息系统，产品开发和技术。一个反馈回路功能也示于图1 。反馈功能在制造系统的输出阶段，在获得反馈和从顾客关系中获得信息方面起着重要的作用，以便生产出满足顾客价值的正确的产品。副产品产量将走向报废制度。3.1精益制造系统中的尺寸从文献分析中可知，这七个因素已被确定为制造业衡量精益的的主要尺寸。通过询问以下问题做了分析：1.在制造系统中衡量精益的指标是什么？2.在这些已经被学者讨论的指标中有什么相似之处？3.结果之间的区别是什么？后来，指标列表分为七个主要方面考虑到一些学者（频率）
11、已经在他们的研究中提到的。每个维度被分解成一个或多个因素如表1和表2所示为每个维度的描述。图1显示每个位置在制造系统，如在最后或者是输出阶段中供应商关系和劳动力的投入或过程的早期尺寸阶段，制造过程和转换中的设备或制造阶段和顾客关系。 表2.精益制造（LM）的尺寸和它们的描述3.2精益制造的浪费Womack and Jones 25 将浪费定义为吸收资源，但没有创造价值的一切人类活动。“Muda”是一个浪费的日本词，Ohno26已经确定七类浪费，也被称为Ohno的七种muda。他们是生产过剩，等待，运输，不必要的动作，处理不当和缺陷。浪费总是与精益生产相联系。但后来，第八种浪费已被其他学者添加到
12、Ohno的原始列表中，即为“未充分利用的人”。然而，Liker 27 使用不同的术语定义同类型浪费，这种浪费被称为“未使用的员工创造力”。八种浪费类型的描述已经被许多学者探讨并且同意了。3.2.1过量生产的浪费生产过剩是太多，太早或“以防万一”。Ohno认为，这种类型的浪费是最关键的浪费，因为它是这么多的问题和其他浪费28，29的根源。3.2.2等候的浪费等候的浪费是与流量直接相关的，它可能是第二个最重要的浪费。当它发生时间是不被有效地使用。在工厂，这类浪费发生时，货物是不动的，它会影响货物和人员 28，29 。根据Bicheno和Holweg 28 ，等待与时间直接相关，这有助于提高竞争力和
13、客户满意度。3.2.3不必要的动作的浪费不必要的动作是指人员和布局。人体尺寸与人机工程学生产商有拉伸，弯曲和接，移动为了更好地看到，这种浪费对于员工来说是很累人的，可能导致的生产率低下和质量问题 28，29 。布局尺寸指工作地点安排不恰当，导致微浪费移动，如今，动作的浪费也是一个健康安全问题 28 。3.2.4运输的浪费材料的移动和重复处理也是一种浪费。这会影响生产效率和质量的问题 28，29 。3.2.5过程的浪费这种浪费是指质量不合格的机器和过程的浪费。一个有能力的过程中需要正确的方法，训练和不制造缺陷的标准化要求。在处理也发生在这种情况下，过于复杂的解决方案被简单的程序发现，如使用大不灵
14、活的机器而代替一些小的灵活的机器。过于复杂在复杂度一般反对所有权和鼓励员工过量恢复在复杂的机器大量投资。这种方法鼓励 布局不畅，导致过度的交通和沟通不畅。理想的，因此，是具有最小 可能的机器，能够产生所要求的质量，位于旁边的前述和随后的操作 28，29。3.2.6库存的浪费有三种类型的存货，如原材料，在制品和成品。库存往往增加时间，阻止问题的快速识别，增加了影响通信的空间28 29。3.2.7缺陷的浪费在内部故障缺陷是废品，返工和延误，而外部故障包括保修，维修和现场服务。缺陷是直接成本的近期和长期的。缺陷在TPS是一个改进的机会，而不是一些东西被交易了 28 。3.2.8未充分利用的人的浪费指
15、的是更多的人参与工作超过必要的时间，不涉及员工的过程改进，没有最大充分利用个体潜力和员工的创造性的脑力，不给权利的转让/工作，工作不均匀分布/负载平衡，由于不致力于或听从你的员工的 27，30 而失去时间，观念，技能，改进，和学习机会。 图1制造系统中的精益尺寸和与其相关的浪费4.讨论和结论本研究的目的是在精益制造测量的概念模型设计制造业。最初，有助于精益实践测量的因素或决定因素已经确定。类似的方法/工具/技术具有相同的特点。因此，本研究的结果表明，在制造业主要有七个维度，有助于精益测量。我们通过考虑和选择实践/工具/技术限制我们的模型开发，通过定量实证的方法或组合了定性的方法作为研究的目的是为所有企业和行业制造业提供一般指引。其他地方在这项研究中，已经提到定量方法导致一种精益指数的测量，这对作者研究的特定单元分析是特别的。另一方面，这些研究结果加强了我们对精益概念的理解和变量的决定因素，有助于对精益发展。进一步的工作需要真正通过Delphi法开展确定尺寸和浪费之间的关系是否是真实的。概念模型也可以建模成一个在未来的工作中的测量诊断模型。从业者和学者方面可能会受益。本研究将有助于提高制造业的战略绩效的综合效益。参考文献1 Womack, JamesP., Jones, DanielT., Roos, D., The Machine That C
