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1、生产现场5S管理,生产现场5S管理,生产现场5S管理,三流企业,生产现场5S管理,二流企业,生产现场5S管理,一流企业,生产现场5S管理,5S的起源与发展,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2、日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,生产现场5S管理,中日现场管理的差别,1、定位不同 国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。 而日本企业管理者认
3、为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。,中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。,生产现场5S管理,2、方法不同 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。 反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做
4、法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。,中日现场管理的差别,生产现场5S管理,推行5S的目的,四个相关方的满意,投资者满意(ISInvestor Satisfaction) 即通过5S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。 客户满意(CSCustomer Satisfaction) 表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。 雇员满意(
5、ESEmployee Satisfaction) 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。 社会满意(SSSociety Satisfaction) 企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象,生产现场5S管理,推行5S的目的,清洁,素,养,整顿,清扫,整理,推动,生产现场5S管理,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成
6、为落后的顽症”。,5S的根本目的是提高人的素质,上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。,推行5S的目的,生产现场5S管理,推行5S的目的,5S活动的目的，归根结底就是： 培养员工的积极性和主动性； 创造良好的工作环境； 培养团队及合作精神。,生产现场5S管理,推行5S运动成功的关键,二、工作忙不是理由,生产现场5S管理,5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一
7、种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,生产现场5S管理,生产现场5S管理,一、整理,目的,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,5S的推行方法,要点,确定标准、断然处置,腾出空间；减少误用误送营造清爽的工作环境。,生产现场5S管理,分类 识别状态,一、整理,5S的推行方法,需要和不要的基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,生产现场5S管理,生产现场5S管理,放置准则,生产现场5S管理,工作场所一目了然； 消除寻找物品的
8、时间； 井井有条的工作秩序。,目的,含义,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间， 随时保持立即可取的状态。,二、整顿,5S的推行方法,杜绝浪费、提高效率,要点,生产现场5S管理,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,生产现场5S管理,放置场所 物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下
9、工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫,整顿3要素,生产现场5S管理,夹具、模具之保管,生产现场5S管理,生产现场5S管理,减少工业伤害 保障安全卫生 创造良好清新的工作环境,目的,含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,三、清扫,5S的推行方法,要点,完全彻底、不留死角,生产现场5S管理,1 如何改善并杜绝污染的来源 A、机器漏油： 把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。 B、水槽或水管漏水： 点检并查明记录后，即刻改善。 C、喷雾，灰尘，切屑等的飞散 ：
10、改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法 D、粘性物的附着： 追求粘性物来源加以改善； 或设法利用剥离纸张 投入及回收方法的改善。,地板（面）的清扫的推行,清扫的推行,生产现场5S管理,生产现场5S管理,四、清洁,5S的推行方法,让3S的成果保持下去，树立 坚持5S的信心。,目的,含义,将前3S整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,要点,持之以恒、坚持不懈,生产现场5S管理,“标准化”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准”的其中一种定义，是指“做事情的最佳方法。” 如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必
11、须遵照相同的标准、相同的方法去工作。 如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。,如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。,标准化、制度化的含义,生产现场5S管理,A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。 B、检查中常见问题： 出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风； 简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净
12、就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善； 清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫。,清洁的典型问题,生产现场5S管理,提高人的素质 创建优秀的企业文化 营造团队精神,目的,含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,五、素养,5S的推行方法,要点,养成良好习惯，创造美好人生。,生产现场5S管理,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,“人造环境环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习 遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之 改观。没有人能完全改变
13、世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。 通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展壮大下去。,素养形成 的基本过程,总结,生产现场5S管理,素养的难点,生产现场5S管理,生产现场5S管理,A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。 B、检查中常见问题： 只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好； 认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。,素养的典型问题,生产现场5S管理,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西 定出位置放置,第5个S素养,第4个S清洁,第3个S清扫,区分“要用”与“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,（SEIRI）,SEITON,SEISO,SEIKETSU,SHITSUKE,S,Thank You !,
