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1、CAXA2008制造工程师加工命令汇总-粗加工/精加工命令加工对象功能走刀方式特点及应用使用注意事项平面区域粗加工轮廓线、铣平面、铣凹槽（平底），按给定的轮廓、岛屿生成分层加工 用于铣平面和槽加工，要求凹槽为平底，且所有侧壁垂直于平底或侧壁带有相同的拔模斜度。凹槽内允许带有多个平顶的岛屿，岛屿的所有侧壁垂直于平底或带有相同的拔模斜度A）平行加工：单向 、往复 B）环切加工2/2.5轴加工平面、槽，只支持单一的加工轮廓（多个平顶的岛屿）加工不必有三维模型补偿是左偏还是右偏要取决于加工的是内轮廓还是外轮廓， 轮廓与岛应在同一平面内，最好应按它所在实际高度来画。这样便于检查刀具轨迹，减少错误的产生。
2、 该功能不支持岛中岛的加工，即不支持岛屿的嵌套。区域式粗加工轮廓线、铣平面、铣凹槽（平底），按给定的轮廓、岛屿生成分层加工轨迹用于铣平面和槽加工，要求凹槽为平底，且所有侧壁垂直于平底，允许在轨迹尖角处自动增加圆弧，不必有三维模型，只要给出零件的外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧，保证轨迹光滑，以符合高速加工的要求。主要用于铣平面和铣槽。可选择多轮廓、多岛屿进行加工。A）平行加工：单向 、往复 B）环切加工2/2.5轴加工平面、槽，支持多个加工轮廓（多个岛屿）加工， 环切 如果指定的XY切入量超过刀具半径，会发生切削残余。 当所用的刀具直径大于或等于所加工的槽的宽
3、度时，将不生成轨迹。 当刀具直径大于或等于宽度D，在平行模式(包括单向和往复)时，轨迹只能生成一边，而环切可以两部分都生成，因此在这样的情况，推荐使用环切模式 拐角半径 根据模型和加工条件不同，会发生切削残余。刀具直径比设定为缺省的20%以下或XY方向的步长设定为刀具半径的80%以下后，会做成稳定的轨迹。 XY方向的步长和刀具半径相等时，指定R角后，根据模型形状不同会发生残留量。此时，请把XY方向的步长设小。（R角半径或R角最小半径= 行距（XY向）。 下刀方式 指定切入方式为Z字形或倾斜线时，系统会缺省设定切入方式的距离模式为相对。 已经指定3D圆弧切入切出方式的前提下，指定切入方式为Z字形
4、或倾斜线时无效，系统会恢复切入方式为垂直。 加工边界 加工边界互相嵌套时，去除2的区域，在1的区域和3的区域里生成轨迹。等高线粗加工2体零件的加工边界生成的等高线粗加工2加工轨迹用于曲面陡坦变化程度较大的零件加工，多用端铣刀。生成轨迹更光滑、连续，自动选择最佳下刀方式、抬刀，刀具轨迹自动优化A）平行加工：单向 、往复 B）环切加工任意零件的分层粗加工，深度可控、可稀疏化、平旦部位识别。适合高速加工刀具轨迹适合高速加工，生成轨迹时可以参考上道工序生成的轨迹留下的残留毛坯，支持二次开粗。支持抬刀自动优化。XY向切入最小间距：不能大于刀具半径，最大间距：不能大于2倍加工参数 在指定的XY，Z切入量里
5、作成不正确遵照的步距路径。步距位置以系统自动决定设定值。 毛坯的高度如果为加工范围切入不能切削时，在模型底面产生切入量的切削残余。请指定选项-执行平坦区域识别。 工作基准点Z或加工范围Z最小比模型底面低的指定高度指定时，底面的路径不输出。请在加工范围中设为从底面残余量加上Z最小的值。 最小切入量请设为0最大切入量/2最小切入量刀具直径的范围。在环切模式下，如果给定大于刀具半径以上的XY切入量，就会有切削残留部分出现。 最大切入量请设为最小切入量最大切入量刀具直径的范围。 轮廓误差请设为0轮廓误差最小切入量的范围。 切入量误差请设为0切入量误差最小切入量的范围。 环切与环切连接速度为通常切削速度
6、。 指定从外到里切削时，根据模型条件快速进刀与毛坯会有干涉，此时请指定从里到外。 切入切出 指定沿形状时，请指定切入必要最小轮廓距离以上且切削宽度以下的值。 等高线粗加工2不输出倾斜切削截面，最大优化距离无效。 等高线粗加工2中沿形状、螺旋、圆弧接近以外，输出自动直线接近形状路径。该接近不能控制。 加工边界 最大最小为Z的加工范围扫描线粗加工体凸模零件的粗加工，常用端铣刀球形铣刀、鼻铣刀加工后余量分布较均匀用于平行层切的方法进行粗加工。保证在未切削区域不向下走刀。平行线抬刀次数较多，加工效率不高分层粗加工，遇高点和侧壁时仿形走刀下刀方式 指定切入方式为Z字形或倾斜线时，系统会缺省设定切入方式的
7、距离模式为相对。 加工边界 加工边界互相嵌套时（如图1），结果如图2所示，去除2的区域，在1的区域和3的区域里生成轨迹。 加工边界在XY向为嵌套时，刀具相对于边界的位置模式如下图所示。摆线式粗加工体零件及加工边界生成分层摆线式加工刀具路径用于粗加工边缘开放的凸模零件，刀具路径采用圆弧进行光滑过渡，支持高速加工。摆线式分层粗加工，摆线式加工。加工边界是矩形区域刀具在负荷一定情况下，进行区域加工的加工方式。可提高模具型腔部粗加工效率和延长刀具使用寿命。适合高速加工加工参数 模型的顶上为平坦时，即使指定平坦部认识，也不能生成加工该处的轨迹。 根据模型和加工条件的不同，会发生下面的错误。 有时会没有处
8、理残留领域。 处理残留部分时，会发生全面切削断面的情况。 切入切出 设定接近（圆弧接近，直线接近等）时，请将下刀方式设定为直接。 例如，同时设定Z字型和接近时，接近以G00直接降下。 下刀方式 指定切入方式为Z字形或倾斜线时，系统会设定切入方式的距离模式为相对。不能设为绝对方式。 拐角R 根据模型，加工条件的不同，可能发生残留量。 刀具直径比设定为缺省的20%以下或XY切入步长设定为刀具半径的80%以下后，会做成稳定的轨迹。 XY切入量和刀具半径相等时，指定R角后，根据模型形状不同会发生残留量。此时，请把XY切入量设小。（R角半径或R角最小半径=刀具半径-XY切入量 加工边界 指定矩形以外的领
9、域时，被作为包含该领域的矩形进行处理。 设定多个领域时，包含全部的领域的矩形被作为范围。 即使设定导向化也不被参照。 相对边界的刀具位置的设定不被参照。插铣式粗加工体给定的边界生成插铣式粗加工轨迹，沿Z轴方向去除材料，加工深腔件和大直径刀具加工相对较浅的腔体，高效率。插铣式特别用于深腔钻孔式加工，刀具上下运动适合于大中型模具的深腔加工。采用端铣刀的直捣式加工，可生成高效的粗加工路径。适合于深腔模具加工。下刀方式 安全高度 当安全高度为相对值,加工边界的使用有效的Z范围设置为无效时，产生的切削开始高度将是一个非常大的值。 加工边界 Z的加工范围为Z最大+加工余量Z最小-加工余量。导动线粗加工导动
10、线和截面线给定的轮廓或截面线和倾斜角度生成分层的加工轨迹主要用于加工四周表面具有相同斜率、相同方向的表面。特别适合封闭轮廓导动挖槽（凹模）加工，粗加工多用端铣刀导动线和截面线要有交点。环切分层加工，导动线控制加工区域，截面线控制侧壁的形状。不需要三维造型，只要二维轮廓线和导动线就可以加工做出三维的加工轨迹。 注意：单个拾取导动线。不用创建三维造型，可加工三维造型。而且比加工三维造型的加工时间要短，精度更高。提高效率。加工参数 如果设定截面形状-截面指定方法-倾斜角度后，截面的认识方法（上方向，下方向）的轨迹会相同。 指定3维截面形状时，开始点（箭头）请在加工范围形状侧设定。 在XY切入量指定超
11、过刀具半径的值后，可能发生残留量。 切入切出 设定切入方式（圆弧切入，直线切入等）时，请设定下刀类型为直接。例如，同时设定Z字型和切入时，向切入以G00直接降下。下刀方式 指定切入方式为Z字形或倾斜线时，系统会设定切入方式的距离模式为相对。不能设为绝对方式。 拐角半径 根据模型和加工条件不同，会发生切削残余。刀具直径比设定为缺省的20%以下或XY方向的步长设定为刀具半径的80%以下后，会做成稳定的轨迹。 XY方向的步长和刀具半径相等时，指定R角后，根据模型形状不同会发生残留量。此时，请把XY方向的步长设小。（R角半径或R角最小半径=刀具半径-XY方向的步长）加工边界 不能参照相对于边界的刀具位
12、置。 设定了导向化也不能参照。 Z的加工范围为Z最大Z最小不学习不行了，结合教程网上资料总结、汇总，各位朋友有制造工程师2013R2版本培训班记住告知我。 精加工命令加工对象功能走刀方式特点及应用使用注意事项平面轮廓精加工不必有三维模型，根据给定的加工轮廓，生成沿着加工轮廓的平面轮廓精加工的轨迹用于加工底面水平、侧面有一定拔模斜度的侧壁表面，可以为同一层的每次的刀具轨迹定义不同的加工余量，多选用带圆角的端铣刀或球头铣刀单向、往复不必有三维模型适合2/2.5轴精加工。只要给出零件的外轮廓和岛屿，就可以生成加工轨迹。支持具有一定拔模斜度的轮廓轨迹生成，可以为每次的轨迹定义不同的余量。生成轨迹速度较
13、快。轮廓导动精加工线只做平面轮廓线和截面线按给定的轮廓和截面线生成分层的轮廓导动精加工轨迹可以加工凹模、凸模，主要用来加工底面边界水平且截面线沿水平方向单调变化的轮廓。精加工多用球头铣刀或刀角较大的铣刀 采用截距方式确定各层位置进行加工，使平缓处加工后更加光滑， 易加工沿竖直方向开放周边轮廓，否则易与其他轮廓表面发生干涉环切利用二维轮廓线和截面即可生成轨迹，生成轨迹方式简单快捷，加工代码较短，加工时间短、精度高，支持残留高度模式。 可用于加工规则的圆弧、倒角或凹球类零件，生成速度快，代码短，加工时间短，精度较高。加工轮廓可以开轮廓或封闭轮廓，截面线必须是开轮廓 做造型时，只作平面轮廓线和截面线，不用作曲面，简化了造型。 作加工轨迹时，因为它的每层轨迹都是用二维的方法来处理的，所以拐角处如果是圆弧，那么它生成的G代码中就是G02或G03，充分利用了机床的圆弧插补功能。因此它生成的代码最短，但加工效果最好。比如加工一个半球，用导动加工生成的代码长度是用其它方式（如参数线）加工半球生成的代码长度的几十
