【2017年整理】高线轧钢摘录

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1、1摘录1、 有人研究：当线材断面尺寸达到0.3mm 时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。2、 线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。3、 如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现，4、 摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交 45，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径 1mm 左右，即可提高轧制速度，又可提

2、高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区） ，可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。5、 高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持 2%的拉钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。26、 线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。7、 线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、金相组织及力学性能几个方面。8、 含碳量在 0.3%以上的线材应严格控制

3、其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。9、 当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。10、 震动是限制轧制速度再提高的主要因素。11、 当轧制速度大于 10m/S 时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。12、 开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。13、 多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显

4、微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于2.5%， 。同牌号线材抗拉强度波动不大于4% 。314、 直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。15、 轧 7 道次后切头比 9 道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于0.30mm。当成品精度为0.15mm 时，进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的 2 倍。轧件的偏差值是指轧件全长（包括头尾） ，特别是头部的最大偏差。16、 高速线材轧机以其精确的孔型设计、合理的张力及活套控制、单线无扭高速连续轧制方式以及足够的轧机刚性和耐磨轧辊材质保证了产品具有

5、普通轧机难以保持的断面尺寸精度。17、 经控制轧制的线材，其表面次生的氧化铁皮比常规轧制的线材少得多，仅为产品重量的 0.20.6%，且是易于酸洗清除的魏氏体FeO 组织。18、 钢坯断面尺寸的选择必须考虑下列因素：第 1 架轧机的轧出速度不低于 0.1m/s，或第 1 架轧机的轧入速度不低于 0.07m/s（钢坯轧入速度） ，否则，由于第 1 架轧机轧制速度过低，轧件与轧辊在变形区接触时间过长，轧辊急剧升温，而转过变形区遇到冷却水进行冷却又急剧降温，轧辊产生热应力使轧辊轧槽产生疲劳龟裂甚至掉块。轧制速度、坯料断面、盘重是高速线材生产线的三个相关的基本工艺参数。在成品规格及轧制速度确定后，最大

6、坯料断面就已经由总延伸系数确定。4在非连续式轧机，轧件进入精轧机前的温度及进入精轧机的头尾温差是选择坯料应该考虑的主要因素。19、 在工艺上保证高速的主要条件是原料质量、轧件精度、轧件温度。高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常应保证进入精轧机的轧件偏差不大于 0.3mm，当成品精度要求小于0.15mm 时，进入精轧的尺寸偏差不应大于成品精度的 2 倍。轧件偏差值是指轧件全长（包括头尾） ，特别是头部的最大偏差。轧件温度也是影响正常轧制的主要因素，要保证轧件精度，必须保证轧件的温度均匀稳定，所以要求加热温度均匀，控冷设施灵敏。20、 轧机精度提高后，必须控制轧辊槽孔加工误差、轧机部

7、件中包括控制的部件配合间隙，使其偏差损失不大于偏差值三分之一。21、 线材轧机精度比刚度更重要，高刚度的追求要适当。22、 轧机的工装导卫是工艺的重要保证，导卫的质量与轧件的头部质量关系重大，要保证轧件的头部形状及尺寸必须从导卫入手。23、 高速度轧制必须实现控轧，这是人们对高线的又一认识。轧件在高速线材机组总延伸系数约为 10。24、 轧制中大幅度降温与降低开轧温度，为在轧制过程中实现控制中、低碳钢线材的金相组织创造非常有力的条件。开轧温度低，奥氏体晶粒小，还可以使部分道次在未在结晶区轧制。25、 控制冷却是分阶段控制自精轧机组轧出的成品冷却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学成分

8、及使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏体组织转变成与所要求性能相对应的5常温金相组织。26、 目前高速线材轧机均采用较低的开轧温度及相应的出炉温度。除特殊钢种外，碳素钢与合金钢依钢种不同，开轧温度一般在900 1050。之所以采用较低的温度是因为高速线材轧机的粗轧及中轧机组的轧件温降小，而且轧件在精轧机组还升温。降低加热温度可明显减少金属损失及降低能耗。加热温度 900与 1050氧化铁皮的生成量减少 0.5%，而产品总能耗减少 1.16109J/t(加热能耗降低 1.3109J/t，电耗增加 0.14109J/t)在 1100温度下每多停留 1 小时，氧化烧损率增加 0.5%以上。为了

9、减少钢坯的氧化烧损，应在可能的情况下，尽量降低加热温度，实行快速加热，缩短钢坯在炉内时间，控制氧化气氛。27、 由于在高速线材轧机生产中，轧件至少要经过 19 道次以上的两个方向的反复压缩，钢坯加热时的氧化铁皮早已脱落干净，且在总延伸系数不低于 71 的延伸变形中彻底消除了氧化铁皮瘢痕，因此轧制碳素结构钢时无需高压水除磷。28、 对于线卷直径 1050mm 盘卷直径 1250/850mm 的盘卷，未压实前每 100kg 高 120mm（光面盘园）和 130mm(螺纹盘卷)。压紧捆扎后应为 100kg 高 100mm。施加的压紧力为每 100kg 约 100kN。29、 实际生产说明：除少数合金

10、钢外的绝大多数钢种，用滚动导卫进行扭转轧制，矩形断面大到 250290mm，椭圆断面大到6160110mm，都不存在扭裂问题。30、 在粗轧阶段普遍采用微张力或低张力轧制，因为此时轧件断面较大，对张力不敏感。31、 粗轧后的切头、切尾是必须的。轧件头尾两端的散热条件不同于轧件中间，轧件头尾两端温度较低，塑性较差，同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低，宽展较大，同时变形不均，造成头部变形不规则，这些在继续轧制时都会堵塞入口导卫后不能咬人。为此在经过 7 道次轧制后必须切头，其切头长度为 70200mm 。32、 粗轧机组前的卡断剪一旦剪刃压在已经轧入的钢坯上，靠剪刃与钢坯的摩擦力带动剪刃继续闭合

11、，直至剪断钢坯。只有轧机的轧入力大于剪切阻力，剪切才能完成。33、 转炉冶炼的脱硫能力一般不超过 60%，因此必须严格控制加入铁水及辅料的含硫量。34、 二次炼钢（精炼）是提供洁净钢的手段，其功能在于均匀钢水的化学成分及温度，去除非金属夹杂物，控制非金属夹杂形态，脱氧、脱硫、去氢（去氮） ；增碳和合金化，真空脱碳，调整温度，平衡连铸。这些功能分别由搅拌、喷射、真空处理及加热等手段单独及联合处理。35、 凡是不暴露的内部裂纹，只要在轧制时不与空气直接接触（即在裂纹处不氧化） ，可以焊合，不影响线材的成品质量。36、 库房的有效面积，库房的总面积减去车辆线路占用面积、设备7占用面积、检验占用面积。

12、37、 平均地坪负荷按最大地坪负荷 76%计算。38、 在炼钢温度下。硫可以融入钢水，氧也可融大约 0.2%，然而在固态下，这些元素的溶解度是非常有限的。39、 最纯净最合乎要求的钢水，也需要配合良好的浇铸技术才能保证铸坯的质量。40、 中间裂纹是由于铸坯在强制冷却时，产生的热应力所造成的。41、 为了消除步进动作时的冲击，在每个步进动作中其运行速度是用比例阀严格控制的，每个动作开始有缓慢的加速过程，结束时又有减速过程。在上升和下降的过程中，将要抬起和放下钢坯时，有短时间的减速过程。一般步进的上升高度为 200mm，料线下80mm，料线 120mm，行进步距的大小是由装料制度决定的。在装料制度

13、变化时，可在行进液压缸的行程范围内进行调整，步距一般为料宽的 1.6 倍。42、 生产高质量的钢材，要求更加准确的控制脱碳深度，通常缩短坯料在高温下的保温时间，可以降脱碳层深度限制到 0.40.5mm。43、 脱碳层深度取决于炉内的气氛、温度及在高温下的保温时间，当温度在 800850 时脱碳有明显增加。因此解决的最好办法是尽可能在 850下保温，然后尽快将温度加热到出炉轧制温度。44、 高速线材轧机的加热温度不在单纯是使钢坯获得尽可能大的塑性和尽可能小的变形抗力，以及轧厚不存在有害的残余加工应力的8要求，而是必须与轧机、轧制速度、控制冷却要求结合起来，按高速轧制高压及控制工艺确定加热温度。4

14、5、 在精轧机组各机架间必须采用微张力轧制，根据经验各机架间的拉钢系数从 1.001 1.003，10 个机架间其总的拉钢系数最大不超过 1.01。46、 高速线材精轧机组机架间距小，轧制速度高、连续轧制，其轧件的变形热量大于轧制过程中散去的热量，轧件的终轧温度大于加热精轧机组前的轧件温度。一般加入精轧机组前的温度为 900，经 10 道次轧制由于机组机组轧制的速度不同，轧件温度升高100 150 。47、 加热炉上排烟，热气容易上浮，又因炉底梁吸热和对钢坯有遮蔽作用，故设计的下加热能力大于上加热供热能力，加热供热能力为 45%，下加热供热能力占 55%。48、 步进梁式加热炉采用上排烟，温度

15、为 700800 的烟气从炉尾顶部排出，经过一段水平烟道和垂直烟道进入地下烟道，700 800 的烟气经过换热器降至 400500 ，再经过一段地下烟道由烟囱排出。49、 钢坯的加热速度通常是指单位时间内钢坯表面温度的上升速度。以/h 表示。在实际生产中以单位厚度的钢坯加热到规定温度所需的时间（min/cm） ，或单位时间所加热的钢坯厚度（cm/min）来表示。钢坯的加热时间通常指钢坯从常温加热到出炉所需轧制温9度的总时间。50、 碳素结构钢和低合金钢一般都不限制加热速度，加热时间都较短。但对大断面钢坯及高碳。高合金钢必须控制好加热速度，以免内外温差大造成钢坯内部缺陷。51、 钢坯加热速度：低

16、碳钢 69 min/cm 低合金钢 912min/cm 高碳钢 1218 min/cm 高合金钢 1824 min/cm。 52、 在三段加热制度中，目前有两种截然不同的加热方式，第一种是预热、加热、均热的加热方式。钢坯在预热段内得以充分的预热，进入加热段后得到快速加热，钢坯表面温度达到略高于出钢温度，在均热段，在低于均热段温度的条件下，进行短时间的均热，完成钢坯温度的均匀化。第二种是预热、加热、再加热的强化加热方式，称为快速加热法。第一种加热方式，加热段负荷最高，均热段仅作为钢坯温度的均匀化，第二种加热方式，均热段负荷最大，温度最高，均热段起着强化均热的作用。53、 钢在加热过程中的过热和过烧都意味着钢的结晶组织发生变化。钢坯在高温下长期加热，钢的晶粒不断长大，当钢的晶粒长大到一定程度时，晶粒间结合力减弱，钢个塑性变坏，这种现象叫做钢的过热。过热的钢坯在轧制过程中容易产生裂纹，使产品报废。54、 如果钢坯的温度继续上