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1、网架屋面施工方案10.14.1 概述屋面网架形式为正放四角锥螺栓球节点网架，支撑方式为上弦周边柱点支撑。10.14.2 材料要求钢管采用Q235B,其质量符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700的规定。承重结构采用的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯实验和碳、硫、磷含量的合格证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格证。网架用高强度螺栓采用符合合金结构钢GB/T3077技术条件的经调质热处理的40Cr,其性能等级应按规格选用。M12M36的高强螺栓，强度等级应按10.9级选用，M39M64的高强螺栓，强度等级应按9.8级选用。锥头、封板采用Q235B钢，质量标准应符合碳素结构钢GB/T700的
2、要求。锥头采用锻件，倾角应小于40度。套筒采用Q235B钢锻件，质量标准应符合碳素结构钢GB/T700的要求。当高强度螺栓直径M30时，套筒采用45号钢锻件，质量标准符合优质碳素结构钢GB/T699的要求。支座、支托及连接件均采用Q235B钢。普通螺栓合现行国家标准要求的Q235G钢制造的C级螺栓，性能等级为采用符4.8级。 屋面恒载：（不含网架自重，网架自重由程序自动统计）上弦：3.00KN/ 下弦：1.00 KN/屋面活荷载： 上弦：0.50KN/10.14.3 网架结构零部件加工工艺规程10.14.3.1杆件1、由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。2、制作按下述工艺过程进
3、行：钢管采购检验材质、规格、表面质量下料、开坡口与封板或锥头组装点焊正式焊接杆件尺寸及焊接质量检验抛丸除锈处理涂装。3、钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-163500自动管子切割机床一次完成。4、杆件组装点焊：按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。5、杆件连接焊接采用NZC-2500全自动二氧化碳气体保护焊，确保气体流量、气压。6、所有焊缝均应进行外观检查、检查结果应符合现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程JGJ81及国家规范钢结构焊接规范GB50661的要求。7、在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。10.14.3.2螺
4、栓球1、螺栓球按下述工艺过程进行：圆钢下料锻造球坯正火处理加工工艺孔及其平面加工各螺栓孔及平面打印加工号、球号除锈处理防腐处理。2、圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为22.5，禁用气割。3、锻造球坯采用胎模锻，锻 造温度在12001150下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。4、螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。5、螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。6、在工艺孔平面上打印球号、加工工号。7、按设计要求进行防腐处理。10.14.3.3封板1、封板的加工工艺：圆钢下
5、料机械加工。2、封板下料采用锯床下料。3、按封板标准图在车床上加工。10.14.3.4锥头1、锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。2、圆钢下料采用锯床下料。3、锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在12001150下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。10.14.3.5套筒1、套筒制作工艺：圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐处理（除锈）。2、圆钢下料采用锯床下料。3、用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在12001150时保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。4、按套筒标准图要求车加工。5、根据设计要求进行除锈
6、处理。10.14.3.6支座1、支座加工工艺过程：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（除锈）防腐处理（涂装）。2、支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。3、支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。4、肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊条E43。5、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。10.14.3.7支托1、支托加工工艺：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装。2、支托管下料采用管子切割机下料。3、支托管与支托板的连接采用E43手工
7、电弧焊接。10.14.3.8抛丸除锈及涂装本工程所有杆件采用Z062全自动抛丸除锈机除锈，球及其他零部件将采用美国潘邦公司提供的BP-98-ES-18488型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，除锈质量符合GB8923D的有关要求。抛丸除锈后6小时内涂刷第一遍防锈底漆。涂层包括水性无机富锌底漆两道，涂层厚度50m。，环氧云铁中间漆两道，涂层厚度50m，聚氨酯面漆两道，涂层厚度50m，使用期间不能重新油漆的部位应将中间层及面层油漆各增加25m。10.14.4 预拼装为彻底检验网架零部件质量和深化设计质量，出厂前将对每块网架取200300m2的网架进行工厂预拼装，分别检查其零部件质
8、量、编号、整体几何尺寸、挠度等满足规定要求，以确保现场安装的顺利进行。10.14.5 网架安装施工10.14.5.1安装的基本方法网架零部件由塔吊提升，安装过程中用全站仪对各控制节点进行中心位置控制。网架安装从固定端一边开始向扩建端一边安装，为了尽量能够缩短安装工期，应在网架安装一定距离后，即时跟上涂装等工程，实行各工序的立体交叉作业。10.14.5.2测量定位和支座安装将业主提供的基准点引伸到网架的各支座，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，采用全站仪进行测量定位，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满足要求，对有超过误差的支承点要及时进行修正，安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15
9、mm，中心偏移不大于5mm，对最高与最低点高差不大于30mm，最大中心偏移不大于25mm。对各预埋板采用水平仪测量，确保预埋板平整，预埋板不平度（接触缝）不大于5mm。对经过测量的各支承点的中心轴线都用黑线划出，高差都在埋件边上用数据标出，所有测量结果都在图纸中记录，以便安装时对构件进行适当的调整。根据定位轴线用塔吊把支座球布置在柱顶上，然后再用全站仪测定支座位置，准确后即可对支座进行电焊定位固定。10.14.5.3在网架安装前，先把所需要安装用的网架零部件提升到工作平台上，并适当放置，应特别防止零部件沿坡下滚下滑。零部件在工作平台面上不准集中堆放。10.14.5.4待预埋件、工作平台、安全措
10、施、提升条件都满足要求以后，即可进行网架安装。安装时，先把本区域要安装的网架部件提升到工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。先安装下弦一榀网格，然后依次为腹杆和上弦杆，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可用千斤顶微顶网架下弦球调节后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦球节点不位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位。1、下弦杆与球的组装根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。2、腹杆与中弦球的组装腹杆与中弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与中弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦
11、杆起松口服务。以同样的方法进行腹杆与上弦球的组装。3、上弦杆的组装 上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。4、注意事项 支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、螺栓拧紧、挠度等。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。10.14.5.5用以上方法每安装23榀进行一次全面检测，如此方法直到全部安装结束。在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的
12、控制。10.14.5.6对网架安装的要求：1、螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。2、杆件不允许存在超过规定的弯曲。3、已安装网架零部件表面清洁、完整，不损伤、不凹陷、不错装、对号准确，发现错装及时更换。4、油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。5、网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度误差不大于1.5mm。6、整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。7、相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。8、空载挠度控制在L/800之内。9、质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及
13、辅助用线、锥、钢尺等测量工作。10、检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。10.14.6 质量保证措施10.14.6.1施工过程中质量控制的守则1、制定安装质量责任制，对施工及管理人员进行技术、质量交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法。2、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期勤指导，多督促，严格按规定要求进行检查、试验。对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量。3、对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。对编号、包装、堆放进行规划，应做到
14、编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。4、为确保运输过程安全、可靠，应派人监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污泥和低洼积水地堆放。5、生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转至下道工序，不合格品不转到下道工序。6、每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。7、现场出现问题不擅自处理，应由项目总工主持，会同有关专家和技术人员处理。8、各部门、作业人员都应对安装质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。10.14.6.2施工过程中的质量控制1、加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定
15、，以减少和预防质量事故、次品的发生。2、坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序施工，对于质量容易波动，容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。3、做好各工序及成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。4、及时准确地收集质量保证原始资料，并作好文件归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案，各类资料的整理和施工进度同步。10.14.6.3其他质量控制措施1、构件检查安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。构件进入现场后应进行质量检验，以确保在运输过程中有无变形、损坏和缺损，并会同有关部门及时处理。拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、油漆等是否符合设计图规定，发现问题应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。2、测量质量控制仪器定期进行检验校正，确
